Bei der Dimensionierung von Ladegeräten für Gabelstapler geht es nicht einfach nur darum, ein Ladegerät pro Stapler vorzusehen. Dieser Leitfaden zeigt, wie man die Anzahl der benötigten Ladegeräte für Lagerbetriebe mit Ein-Schicht-, Zwei-Schicht- und 24-Stunden-Betrieb berechnet, ohne dass es zu Ausfallzeiten, Stromengpässen oder unnötigen Investitionskosten kommt.
Zähle die Fenster.
Ein Lager mit zehn Gabelstaplern benötigt nicht automatisch zehn Ladegeräte für Gabelstaplerbatterien; es benötigt vielmehr eine ausreichend dimensionierte Ladekapazität, um die von der Flotte während tatsächlicher Leerlaufzeiten verbrauchten kWh zu ersetzen und dabei synchronisierte Pausen, blockierte Ladestationen, Ladegerätestörungen sowie die tatsächliche Leistungsgrenze der Schaltanlage zu bewältigen.
Warum geht die Branche immer noch von einem Ladegerät pro Lkw aus, als ob in jedem Lager der gleiche Zeitplan gelten würde?
Weil es einfach ist.
Außerdem ist es faul.
Meine erste Empfehlung ist ganz einfach:
Das sind Planungswerte, keine Kaufkriterien. Die endgültige Antwort ergibt sich aus dem Energieverbrauch, der Ladeleistung, der verfügbaren Ladezeit, dem gleichzeitigen Bedarf, der Ladefähigkeit der Batterie und der Betriebsdisziplin.
Die Anzahl der Gabelstapler-Ladegeräte, die ein Lager benötigt, ergibt sich aus zwei getrennten Berechnungen:
Verwende die größere Zahl.
Diese Unterscheidung ist wichtig. Ein Lagerhaus verfügt möglicherweise über ausreichend Ladekapazität über 24 Stunden hinweg, kann aber dennoch während einer synchronisierten 30-minütigen Mittagspause in Engpässe geraten. In einer anderen Anlage kehren möglicherweise zwölf Gabelstapler um 17:00 Uhr gleichzeitig zurück, obwohl drei Ladegeräte theoretisch deren Gesamtenergie über Nacht wieder auffüllen könnten.
Die theoretische Kapazität bewegt keine Paletten.
Die verfügbaren Stecker tun dies.
Um die richtige Leistung eines Gabelstapler-Ladegeräts zu ermitteln, verwende ich folgende Formel:
Mindestladeleistung = der größere Wert aus dem Tagesenergieergebnis und dem Spitzenfensterergebnis, zuzüglich Redundanz
Die Berechnung des täglichen Energiebedarfs lautet wie folgt:
Täglicher Energiebedarf der Ladegeräte = Gesamt-kWh-Verbrauch der Flotte, der ersetzt werden soll ÷ (Ladeleistung des Ladegeräts in kW Gleichstrom × verfügbare Ladestunden × Auslastungsfaktor)
Die Berechnung des Spitzenfensters lautet wie folgt:
Ladegeräte für Spitzenlastzeiten = benötigte kWh während des Zeitfensters mit der höchsten Auslastung ÷ (Gleichstromleistung des Ladegeräts in kW × Dauer des Zeitfensters × Auslastungsfaktor)
Immer aufrunden.
Normalerweise verwende ich einen betrieblichen Auslastungsfaktor von 0,70 bis 0,85, je nach Standort. Dabei geht es nicht nur um den Wirkungsgrad der Ladegeräte. Berücksichtigt werden auch die Zeit für das Anschließen, die abnehmende Ladeleistung im Verlauf des Ladevorgangs, verspätet eintreffende Lkw, blockierte Ladegeräte, das Überspringen von Ladevorgängen durch das Bedienpersonal, Strombegrenzungen des BMS, Wärmeentwicklung, Fehlerrücksetzungen sowie die Tatsache, dass ein Ladegerät selten in jeder Minute eines geplanten Zeitfensters die Nennleistung liefert.
Bei Berechnungen im Zusammenhang mit Batterien sollten Sie mit kWh statt mit Ah beginnen:
Batterieenergie in kWh = Nennspannung × Amperestunden ÷ 1.000
Eine 48-V-Batterie mit 400 Ah entspricht ungefähr:
48 × 400 ÷ 1.000 = 19,2 kWh
Eine LiFePO4-Batterie mit 51,2 V und 400 Ah entspricht ungefähr:
51,2 × 400 ÷ 1.000 = 20,48 kWh
Keine dieser Zahlen gibt jedoch Aufschluss darüber, wie viel Energie der Stapler während einer tatsächlichen Schicht verbraucht. Die zurückgelegte Strecke, das Palettengewicht, die Masthöhe, Anbaugeräte, Rampen, Hydraulikzyklen, der Zustand des Bodens, die Temperaturen im Tiefkühlraum, das Fahrverhalten des Fahrers und die Leerlaufzeiten beeinflussen das Ergebnis.
Deshalb würde ich diese Berechnung für das Ladegerät mit einer dokumentierten Analyse zur Dimensionierung von Gabelstaplerbatterien nach Schichtplänen anstatt den Ah-Wert einer alten Blei-Säure-Batterie zu übernehmen.
Die folgende Tabelle stellt den praktischen Ausgangspunkt dar, von dem ich ausgehen würde, bevor ich Telematik- oder Ladeprotokoll-Daten erhebe.
| Lagerplan | Startverhältnis des Lithium-Ladegeräts | Wenn möglicherweise weniger Ladegeräte funktionieren | Wenn mehr Ladegeräte benötigt werden | Warnhinweis zu Blei-Säure-Batterien |
|---|---|---|---|---|
| Eine Schicht | 1 Ladegerät pro 1–2 Lkw | Langes Nachtfenster, gestaffelte Aufladung, koordinierte Steckerwechsel | Alle Lkw kommen gleichzeitig an, das Laden erfolgt unbeaufsichtigt, es ist kein Personal vorhanden, um die Stecker umzustecken | Für die Lade- und Abkühlzeit ist möglicherweise ein Ladepunkt pro entladener Batterie erforderlich. |
| Zwei Schichten | 1 Ladegerät pro 1–1,5 LKW | Gestaffelte Mahlzeiten, lange Schichtübergaben, moderater Energieverbrauch | Kurze, zeitlich abgestimmte Pausen, schweres Heben, Kühllagerung, hohe tägliche Auslastung | Ein Batteriewechsel kann dennoch erforderlich sein, wenn durch herkömmliches Laden die Energie zwischen den Schichten nicht wiederhergestellt werden kann. |
| Drei Schichten | 0,8–1 Ladegerät pro Lkw im Einsatz | Dezentrale Hochleistungsladegeräte, zuverlässiges Zwischenladen, nachweislich geringer Energieverbrauch | 24-Stunden-Betrieb, abgestimmte Pausen, keine Reservekapazitäten, schwerwiegende Folgen bei Störungen | Mehr Ladegeräte allein machen Ersatzakkus und Abkühlzeiten nicht überflüssig |
| Gemischte Flotte | Nach Spannungsgruppe berechnen | Die Lkw verfügen über kompatible Spannungen, Steckverbinder, Abmessungen und Ladeanschlüsse | 24-V-, 36-V-, 48-V-, 72-V- und 80-V-Stapler werden in getrennten Zonen eingesetzt | Gehen Sie niemals davon aus, dass ein Ladegerät für verschiedene Chemietypen oder Spannungsklassen geeignet ist. |
Hier ist die harte Wahrheit: Ein Ladegerät kann nur dann gemeinsam genutzt werden, wenn der Betriebsablauf dies zulässt.
Ein einzelnes Ladegerät verfügt vielleicht rechnerisch über genügend Kapazität, um vier Gabelstapler über Nacht aufzuladen. Aber wer trennt den ersten Gabelstapler um 22:30 Uhr vom Ladegerät? Wer verlegt das Kabel? Wer überprüft, ob der zweite Gabelstapler angeschlossen ist? Wer reagiert, wenn die erste Batterie zehn Stunden lang angeschlossen bleibt?
Niemand?
Dann haben Sie kein Ladegerät für vier Lkw. Sie haben ein Ladegerät für einen Lkw mit ungenutzter Kapazität.
Bei einem Einschichtbetrieb ist das Problem der Aufladung am einfachsten zu lösen, da hier in der Regel eine lange Erholungsphase über Nacht zur Verfügung steht.
Angenommen, zehn Gabelstapler verbrauchen jeweils 12 kWh während der Arbeitszeit.
Gesamtenergie, die ersetzt werden muss:
10 Lkw × 12 kWh = 120 kWh
Nehmen wir an, jedes Ladegerät liefert 8 kW Gleichstrom, das Lager verfügt über ein 10-stündiges Ladefenster über Nacht, und wir wenden eine Auslastungsgrad 80%.
Nutzbare Energie pro Ladegerät:
8 kW × 10 Stunden × 0,80 = 64 kWh
Ergebnis nur für den Energiebereich:
120 kWh ÷ 64 kWh = 1,88
Besorgen Sie sich bis zu zwei Ladegeräte.
Sieht billig aus.
Allerdings funktionieren zwei Ladegeräte nur, wenn das Lager ein System mit mehreren Anschlüssen nutzt, die Anschlüsse über Nacht umstellt oder über Mitarbeiter verfügt, die für die Reihenfolge der zehn Lkw zuständig sind. Bei herkömmlichen Ladegeräten mit nur einem Ausgang und ohne Nachtpersonal benötigt möglicherweise jeder geparkte Lkw einen eigenen Ladeanschluss.
Die eigentliche Empfehlung lautet also:
Bei einer Flotte mit geringer Auslastung und Einschichtbetrieb kann die Installation eines Ladegeräts pro Gabelstapler betrieblich sinnvoll sein, selbst wenn die Energieberechnung ergibt, dass weniger Geräte ausreichen würden. Sie kaufen sich damit Einfachheit, nicht elektrische Notwendigkeit.
Und Einfachheit hat ihren Wert.
In Lagern mit Zweischichtbetrieb führen optimistische Berechnungen schließlich zu Ausfallzeiten.
Angenommen, zehn Gabelstapler verbrauchen jeweils 24 kWh pro Tag in zwei Schichten.
Gesamtbedarf an täglicher Nachfüllung:
10 × 24 kWh = 240 kWh
Mit einem 8-kW-Ladegerät, insgesamt sechs Stunden nutzbarer Ladezeit und einem Betriebsfaktor von 80%:
8 kW × 6 Stunden × 0,80 = 38,4 kWh pro Ladegerät
Ergebnis „Täglicher Energieverbrauch“:
240 kWh ÷ 38,4 kWh = 6,25
Besorgen Sie sich bis zu sieben Ladegeräte.
Aber schauen wir uns nun das Mittagessen an.
Angenommen, alle zehn Gabelstapler kommen gleichzeitig an, und jeder benötigt 4 kWh während eines 30-minütigen Ladefensters.
Erforderliche Spitzenenergie:
10 × 4 kWh = 40 kWh
Jedes 8-kW-Ladegerät liefert ungefähr:
8 kW × 0,5 Stunden × 0,80 = 3,2 kWh
Ergebnis des Peak-Window-Verfahrens:
40 kWh ÷ 3,2 kWh = 12,5 Ladegeräte
Bei einer Flotte von zehn Lkw ist das unmöglich, da nur zehn Lkw gleichzeitig aufgeladen werden können. Noch wichtiger ist jedoch, dass dadurch das eigentliche Problem deutlich wird: Das vorgeschlagene 8-kW-Ladegerät kann unter den angenommenen Bedingungen innerhalb dieses Zeitfensters nicht die erforderlichen 4 kWh pro Lkw bereitstellen.
Das Lager hat vier Optionen:
Deshalb Zwischenladung für Gabelstapler Es handelt sich um ein Betriebsprojekt, nicht um den Kauf eines Ladegeräts. Das Ladegerät, das Batterie-BMS, der Schaltplan, die Anordnung der Parkplätze, das Verhalten des Bedienpersonals und die Wechselstromschalttafel müssen alle aufeinander abgestimmt sein.
Die Reichweite, die ich bei diesem Beispiel mit zehn Lkw realistisch einschätze, würde bei sieben bis zehn Ladegeräte, abhängig von der Staffelung der Pausen und dem gemessenen Energieverbrauch.
Nicht vier.
Nicht “etwa fünf”.”
Sieben bis zehn.
In einem Lager mit Dreischichtbetrieb gibt es keine Nachtpause, in der man sich ausruhen kann. Die Energie muss während der Mahlzeiten, Schichtwechsel, Inspektionen, Verzögerungen bei der Bereitstellung, Wartungsunterbrechungen und anderen kurzen Leerlaufzeiten wieder aufgefüllt werden.
Das ändert alles.
Angenommen, zehn Gabelstapler verbrauchen jeweils 34 kWh pro Tag.
Gesamtnachfrage der Flotte:
10 × 34 kWh = 340 kWh
Verwenden Sie nun 12-kW-Ladegeräte, insgesamt 4,5 Ladestunden, verteilt über den Tag, und einen Auslastungsfaktor von 80%.
Täglich nutzbare Energie pro Ladegerät:
12 kW × 4,5 Stunden × 0,80 = 43,2 kWh
Ergebnis „Täglicher Energieverbrauch“:
340 kWh ÷ 43,2 kWh = 7,87
Besorgen Sie sich bis zu acht Ladegeräte.
Ich würde es dabei nicht belassen.
Bei acht Ladegeräten bedeutet ein Ausfall eines Geräts, dass 12,51 TP3T der geplanten Ladekapazität der Flotte ausfällt. Ein blockierter Ladeparkplatz, ein beschädigter Stecker, ein ausgelöster Schutzschalter, ein überhitztes Ladegerät oder ein Kommunikationsfehler im BMS können dazu führen, dass ein Lkw noch vor Ende der nächsten Schicht außer Betrieb gesetzt werden muss.
In diesem Beispiel würde ich Folgendes installieren: neun Ladegeräte, vorausgesetzt, die gemessenen Pausenintervalle lassen diesen Plan zu. Zehn können gerechtfertigt sein, wenn alle Lkw regelmäßig gemeinsam anhalten.
Dieses zusätzliche Ladegerät ist keine Geldverschwendung.
Es handelt sich um eine Verfügbarkeitsversicherung.
Bei größeren Flotten verwenden Sie entweder:
Ein 24-Stunden-Lager sollte die Ladestationen zudem in der Nähe von Bereichen verteilen, in denen die Fahrzeuge von Natur aus im Leerlauf stehen, anstatt jeden Lkw zu zwingen, zu einem zentralen Raum zu fahren. Die Platzierung muss jedoch sorgfältig geplant werden. Die Leitfaden für den Ladebereich von Lithium-Gabelstaplern im Lager erläutert, warum Verkehrsfluss, Kabelführung, Stoßschutz, Notzugang und elektrische Belastung bei derselben Entscheidung berücksichtigt werden müssen.
Die Batteriechemie beeinflusst die Anzahl der Ladegeräte, da sie bestimmt, wann und wie die Batterie geladen werden kann.
Herkömmliche Blei-Säure-Batterien mit Flüssigelektrolyt werden häufig in einem Zyklus betrieben, der aus etwa acht Stunden Nutzung, acht Stunden Ladung und acht Stunden Abkühlung besteht. Dabei handelt es sich um eine Planungsrichtlinie und nicht um eine Garantie dafür, dass jede Batterie die gleiche Leistung erbringt.
In einem Betrieb mit einer Schicht kann die Batterie über Nacht aufgeladen werden.
In einem Betrieb mit zwei oder drei Schichten benötigt das Lager möglicherweise Batteriewechsel, Ladestationen, Kühlplätze, Hebevorrichtungen, Bewässerungsmaßnahmen, Belüftung, Maßnahmen zur Eindämmung von Verschüttungen sowie zusätzliche Batterien. Die Installation weiterer Ladegeräte verkürzt die erforderliche Kühlzeit nicht.
In den OSHA-Leitlinien für Elektrostapler wird darauf hingewiesen, dass ein Elektrostapler in der Regel so ausgelegt ist, dass er eine Schicht lang im Einsatz ist und dann während der nächsten Schicht oder über Nacht aufgeladen wird. Es wird darin auch anerkannt, dass manche Arbeitgeber die entladene Batterie stattdessen durch eine geladene Batterie ersetzen.
LiFePO4, auch als LFP bezeichnet, eignet sich in der Regel besser für das Teil Laden während der Pausen. Ein fachgerecht konstruierter Akku kann im Gabelstapler verbleiben, während passende Ladegeräte den ganzen Tag über Energie zurückführen.
Dadurch lassen sich Batteriewechsel und der Bestand an Ersatzbatterien reduzieren.
Aber Lithium ist keine Zauberei.
Das Ladegerät muss folgende Anforderungen erfüllen:
Bevor Sie die Batterie oder das Ladegerät freigeben, lesen Sie das Typenschild des Gabelstaplers ab und notieren Sie die zugelassene Batteriespannung, die Abmessungen des Batteriefachs sowie das minimale und maximale Batteriegewicht. Die Leitfaden zu den Typenschildangaben von Gabelstaplern für Bestellungen von Lithium-Batterien deckt die Prüfungen ab, die Beschaffungsteams häufig übersehen.
Eine leichtere Lithiumbatterie erfordert möglicherweise ebenfalls ein speziell konstruiertes Stahlgehäuse oder einen zugelassenen Ballast, um die Anforderungen an das Gegengewicht des Gabelstaplers zu erfüllen.
Die Steckverbindung ist kein Nachweis für die Kompatibilität.
Das war es nie.
Das beste Ladegerät für Gabelstapler in einem Lager mit Mehrschichtbetrieb ist nicht automatisch das schnellste Modell im Katalog.
Es handelt sich um das Ladegerät, das während tatsächlicher Leerlaufphasen wiederholt die erforderliche kWh-Menge zurückführen kann, ohne die Ladeaufnahmegrenze der Batterie zu überschreiten, die Anschlüsse zu überhitzen, vermeidbare Lastspitzen zu erzeugen oder BMS-Fehler auszulösen.
So garantiert beispielsweise ein Ladegerät, das mit 200 A beworben wird, nicht, dass eine 400-Ah-Batterie vom leeren bis zum vollen Ladezustand eine konstante Ladestromrate von 0,5 C aufnimmt. Das BMS kann den Strom aufgrund des Ladezustands, der Zelltemperatur, von Zellungleichgewichten, der Grenzen der Anschlüsse oder von Maßnahmen zur Verlängerung der Batterielebensdauer reduzieren.
Und die Leistung des Ladegeräts spielt eine untergeordnete Rolle, wenn das Gebäude diese nicht bereitstellen kann.
Bevor Sie ein Schnellladesystem für Gabelstapler bestellen, sollten Sie folgende Zahlen in Erfahrung bringen:
Ein vermeintlich kostengünstiges Ladegerät kann sich nach Modernisierungen der Schaltanlagen, dem Einbau neuer Transformatoren, längeren Leitungsstrecken, Leistungsgebühren, Ausfallzeiten und Ausfällen von Steckverbindern als sehr teuer erweisen.
Deshalb sollte der Preis eines Ladegeräts im Gesamtkontext betrachtet werden Vergleich der Gesamtbetriebskosten (TCO) von Lithium- und Blei-Säure-Gabelstaplerbatterien, und zwar nicht als einzelne Rechnung.
Die Anforderungen an die Aufladung von Lager-Gabelstaplern sind nicht nur theoretische technische Fragen.
Die US-Behörde für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz (OSHA) schreibt vor, dass Batterieladeanlagen in dafür vorgesehenen Bereichen aufgestellt werden müssen. Gemäß 29 CFR 1910.178(g), Die Anforderungen beziehen sich auf Brandschutz, Belüftung bei der Gasentwicklung von Batterien, Schutz von Ladegeräten, den Umgang mit Batterien, die Positionierung von Gabelstaplern, das Rauchen, Funken, offene Flammen sowie metallische Gegenstände in der Nähe ungeschützter Batterien.
Lithium-Systeme beseitigen einige der mit Blei-Säure-Batterien verbundenen Bedenken, insbesondere den routinemäßigen Umgang mit Säure und die Wasserstoffbildung bei normalem Ladevorgang. Sie machen jedoch geschützte Ladegeräte, dokumentierte Verfahren, auf das System abgestimmte Ausrüstung, Notzugänge, die Überprüfung der elektrischen Anlage und die Schulung des Bedienpersonals weiterhin erforderlich.
Der Energieverbrauch ist eine weitere konkrete Kennzahl. A Feldstudie des Handelsministeriums von Minnesota zu industriellen Batterieladegeräten berichtete über eine Branchenschätzung von etwa 15.000 kWh pro Jahr bei einem regelmäßig genutzten Industrieladegerät. Rechnet man das auf eine große Flotte hoch, wird die Wahl der Ladegeräte zu einer Frage des Energiemanagements und nicht mehr zu einer Wartungsangelegenheit.
Eine Studie des Lawrence Berkeley National Laboratory zu Kühlhäusern untersuchte das Laden von Batterien als steuerbare elektrische Last. Anhand des Beispiels eines Biervertriebslagers wurde erwartet, dass eine Umplanung des Batterieladevorgangs 50% der Ladeleistung betreffen und den Bedarf um etwa 16 kW während eines Einsatzes. Das zeigt einmal mehr, dass die Zeitmessung fast genauso wichtig sein kann wie das Zählen der Einsatzkräfte. Siehe den LBNL-Studie zur bedarfsorientierten Steuerung von Lagerkapazitäten.
Und Sicherheit lässt sich nicht vom Layout der Ladestationen trennen. Der National Safety Council berichtet, dass Gabelstapler die Ursache für 84 arbeitsbedingte Todesfälle im Jahr 2024 und 25.110 DART-Fälle im Zeitraum 2023–2024. Ladestationen, die in Fahrspuren, an unübersichtlichen Kurven oder in Konfliktzonen mit Fußgängern aufgestellt sind, stellen eine weitere vorhersehbare Gefahrenstelle in einer ohnehin schon gefährlichen Betriebsumgebung dar. Siehe den Aktuelle Daten des NSC zu Unfällen mit Gabelstaplern.
Beginnen Sie nicht mit einem Angebot für ein Ladegerät.
Beginnen Sie mit Betriebsdaten aus sieben aufeinanderfolgenden Tagen, darunter mindestens ein Tag mit hohem Aufkommen.
Für jeden Gabelstapler ist Folgendes zu erfassen:
Erstellen Sie dann einen Lageplan des Lagers.
Markieren Sie jede geplante Ladestation für Gabelstaplerbatterien, jeden Schaltschrank, jede Gabelstaplerroute, jeden Fußgängerüberweg, jede Ladetür, jede Regalecke, jeden Notausgang, jeden Lagerbereich für brennbare Stoffe und jeden natürlichen Haltepunkt für den Bediener.
Anschließend sollen drei Fälle modelliert werden:
Verwenden Sie den durchschnittlichen gemessenen Energieverbrauch und das übliche Pausenverhalten.
Ziehen Sie den Tag mit dem höchsten Versand- oder Produktionsaufkommen heran, nicht den Jahresdurchschnitt.
Nehmen Sie ein Ladegerät außer Betrieb und prüfen Sie, ob das verbleibende System den Betrieb der zugewiesenen Stapler aufrechterhalten kann.
Bei diesem dritten Modell scheitern schwache Dreischichtpläne.
Gut.
Besser schon bei der Planung als um 2:00 Uhr morgens an einem Feiertagswochenende.
Ein Fuhrparkleiter hört, dass Lithium-Ladegeräte gemeinsam genutzt werden können, und kauft fünf Ladegeräte für zehn Lkw.
Wann wurde das geteilt?
Wenn alle zehn Lkw gleichzeitig anhalten, müssen fünf Lkw warten. Ein Ladeverhältnis ohne Fahrplan ist keine Strategie.
Ein hoher Stromverbrauch scheint produktiv zu sein. Allerdings nimmt die Batterie diesen möglicherweise nicht auf, der Stecker kann ihn möglicherweise nicht dauerhaft leiten und die Schalttafel unterstützt möglicherweise nicht den gleichzeitigen Betrieb mehrerer Geräte.
Bei vielen Akkus nimmt der Ladestrom mit steigendem Ladezustand (SOC) ab. Ein Ladegerät, das bei einem Ladezustand von 30% eine hohe Leistung liefert, liefert bei einem Ladezustand von 90% möglicherweise deutlich weniger.
Berechnen Sie das gesamte Ladefenster nicht anhand des maximalen Nennstroms.
Der gleiche Stecker allein ist kein Beweis dafür, dass Spannung, Polarität, Ladekurve, Strombegrenzung oder die BMS-Kommunikation korrekt sind.
Ladegeräte nach zugelassenen Lkw- und Batterietypen farblich kennzeichnen und beschriften.
Eine Zentralisierung kann zwar die Wartung vereinfachen, aber auch zu Zeitverlusten bei den Fahrten führen, Warteschlangen verursachen, Gänge blockieren und die Einhaltung der Regeln für das Laden nach Bedarf beeinträchtigen.
Ein Ladegerät, dessen Anschluss acht Minuten dauert, wird während einer 15-minütigen Pause wahrscheinlich nicht genutzt.
Ein defektes Ladegerät sollte nicht den gesamten Betriebsbereich lahmlegen.
In einem Lager mit Dreischichtbetrieb ist eine Null-Redundanz nicht „schlank“. Sie ist anfällig.
Ein Lager benötigt genügend Gabelstapler-Ladegeräte, um die verbrauchte Energie der Flotte während der tatsächlichen Ladefenster zu ersetzen, die zeitlich stark frequentierte gleichzeitige Ladezeit abzudecken und eine praktische Ausfallreserve zu gewährleisten; die richtige Anzahl ergibt sich aus dem größeren Wert der Berechnung auf Basis des täglichen Energiebedarfs oder des Spitzenverbrauchs, aufgerundet und um Redundanz angepasst.
Als grobe Schätzung gilt: Verwenden Sie ein Ladegerät pro ein bis zwei Lkw in einer Lithium-Flotte mit einer Schicht, eines pro ein bis 1,5 Lkw in einer Flotte mit zwei Schichten und etwa einen Ladepunkt pro aktivem Lkw im Dreischichtbetrieb. Überprüfen Sie das Ergebnis anhand des gemessenen kWh-Verbrauchs und der Pausenpläne.
In einem Lager mit Einschichtbetrieb wird in der Regel ein Ladegerät pro ein bis zwei Gabelstapler benötigt, wenn das Aufladen über Nacht zeitlich abgestimmt und überwacht werden kann; es kann jedoch dennoch ein Verhältnis von einem Ladegerät pro Gabelstapler erforderlich sein, wenn jeder Gabelstapler geparkt, angeschlossen und bis zum nächsten Betriebstag unbeaufsichtigt gelassen werden muss.
Ein niedrigerer Anteil ist nur dann sinnvoll, wenn jemand oder etwas die Ladeanschlüsse wechselt. Ohne Sequenzierung versorgt jedes Ladegerät mit einem Ausgang einen geparkten Lkw, unabhängig davon, wie viel ungenutzte Kapazität über Nacht verbleibt.
Ein Lagerbetrieb mit Zwei-Schicht-Betrieb benötigt in der Regel etwa ein Ladegerät pro 1 bis 1,5 Lithium-Gabelstapler, obwohl synchronisierte Essenspausen, kurze Übergabezeiten, hohe hydraulische Beanspruchung und begrenzte Ladekapazität den Bedarf auf ein Ladegerät pro Stapler erhöhen können, selbst wenn die Berechnung des täglichen Gesamtenergiebedarfs auf eine geringere Anzahl an Geräten hindeutet.
Berechnen Sie sowohl den täglichen Energieverbrauch als auch die Zeit mit dem höchsten Pausenverkehr. In der gemeinsamen Pause wird häufig die höchste Anzahl an Ladegeräten verzeichnet.
Ein Lagerbetrieb mit Dreischichtbetrieb benötigt in der Regel Lademöglichkeiten in der Nähe jedes aktiven Gabelstaplers, verteilt angeordnete Schnellladestationen sowie mindestens ein redundantes Ladegerät oder eine Ersatzladekapazität von 10% bis 20%, da es keine lange Erholungsphase über Nacht gibt und der Ausfall eines einzigen Ladegeräts die Verfügbarkeit der Flotte sofort beeinträchtigen kann.
Beginnen Sie mit etwa einer Ladestation pro aktivem Lkw und optimieren Sie erst, nachdem Sie Daten zu Ladezustand (SOC), kWh-Verbrauch, Ladestationsnutzung und Schichten erfasst haben. Eine Reduzierung der Anzahl der Ladestationen vor der Messung des Betriebsablaufs ist ein Risiko für die Betriebsverfügbarkeit.
Das beste Ladegerät für Gabelstapler in einem Lager mit Mehrschichtbetrieb ist ein auf die Batterie abgestimmtes Industrieladegerät, dessen Spannung, Stromstärke, Stecker, Ladekurve, BMS-Kommunikation, thermische Grenzwerte, Wechselstromeingang und Nennleistung die erforderliche kWh-Menge innerhalb der tatsächlichen Pausenzeitfenster liefern können, ohne die Ladeaufnahmekapazität der Batterie oder die elektrische Belastbarkeit des Gebäudes zu überschreiten.
Treffen Sie Ihre Auswahl nicht allein anhand der Stromstärke. Bitten Sie die Hersteller der Batterien und Ladegeräte, die Kompatibilität für das jeweilige Batteriemodell, den Gabelstapler, den Stecker, das Kommunikationsprotokoll und die Betriebstemperatur schriftlich zu bestätigen.
Hören Sie auf, bei Lieferanten nach “zehn Gabelstapler-Ladegeräten” zu fragen.”
Sende eine Ladedatei.
Geben Sie die Gabelstaplermodelle, Fotos der Typenschilder, Batterieetiketten, die Batteriechemie, die Abmessungen der Batteriefächer, das erforderliche Batteriegewicht, die täglichen Betriebsstunden, SOC-Aufzeichnungen, Pausenpläne, angestrebte Ladefenster, Standorte der Ladegeräte, Informationen zur Wechselstromschalttafel, Umgebungstemperaturen, Steckertypen, das BMS-Protokoll sowie das erwartete Flottenwachstum an.
Bitten Sie den Lieferanten dann um folgende Unterlagen:
Die Entscheidung über die richtige Dimensionierung eines professionellen Gabelstapler-Ladegeräts sollte einer Überprüfung hinsichtlich Betrieb, Wartung, Finanzen, Sicherheit und Elektrik standhalten.
Alles andere ist nur eine Umsatzschätzung.
Für eine projektspezifische Spezifikation senden Sie bitte Ihre Lkw-Daten, das Schaltmuster, Informationen zur vorhandenen Batterie sowie die Anforderungen an das Ladefenster über das Anfrage für ein technisches Angebot zu CoreSpark-Batterien. Fordern Sie vor der Genehmigung der Bestellung eine umfassende Überprüfung der Batterie, des BMS, des Ladegeräts, des Steckverbinders und der Infrastruktur an.
Kaufen Sie das System.
Nicht die Schachtel.
