Le dimensionnement des chargeurs pour chariots élévateurs ne se résume pas à la simple règle « un chargeur par chariot ». Ce guide explique comment calculer le nombre de chargeurs nécessaires pour des entrepôts fonctionnant en une seule équipe, en deux équipes ou 24 heures sur 24, sans entraîner de temps d'arrêt, de goulots d'étranglement électriques ni de coûts d'investissement superflus.
Compte les fenêtres.
Un entrepôt comptant dix chariots élévateurs n’a pas nécessairement besoin de dix chargeurs de batteries pour chariots élévateurs ; il lui faut une capacité de charge suffisante et adaptée pour compenser les kWh consommés par la flotte pendant les périodes de véritable inactivité, tout en tenant compte des pauses synchronisées, des baies de recharge bloquées, des pannes de chargeurs et de la limite réelle du tableau électrique.
Pourquoi le secteur continue-t-il à prévoir un chargeur par camion, comme si tous les entrepôts fonctionnaient selon le même planning ?
Parce que c'est facile.
C'est aussi un manque de volonté.
Ma première recommandation est simple :
Il s'agit là d'ordres de grandeur, et non de critères d'achat. La réponse définitive dépend de la consommation d'énergie, de la puissance du chargeur, du temps de recharge disponible, de la demande simultanée, de la capacité d'acceptation de charge de la batterie et des habitudes d'utilisation.
Le nombre de chargeurs de chariots élévateurs dont un entrepôt a besoin est déterminé par deux calculs distincts :
Prends le plus grand des deux.
Cette distinction est importante. Un entrepôt peut disposer d’une capacité de recharge suffisante sur 24 heures, mais se retrouver néanmoins à court d’énergie pendant une pause déjeuner synchronisée de 30 minutes. Une autre installation peut voir douze chariots élévateurs revenir simultanément à 17 h, même si trois chargeurs pourraient théoriquement remplacer l’énergie totale consommée pendant la nuit.
La capacité théorique ne déplace pas les palettes.
Les prises disponibles le permettent.
Pour déterminer la puissance adéquate d'un chargeur de chariot élévateur, j'utilise la formule suivante :
Charge minimale = la plus grande des deux valeurs suivantes : le résultat de la consommation énergétique journalière ou celui de la fenêtre de pointe, majoré de la redondance
Le calcul des besoins énergétiques quotidiens s'effectue comme suit :
Chargeurs à consommation quotidienne = kWh total à remplacer pour l'ensemble du parc ÷ (puissance de charge en kW CC × nombre d'heures de recharge disponibles × taux d'utilisation)
Le calcul de la fenêtre de crête s'effectue comme suit :
Chargeurs en période de pointe = kWh requis pendant la période la plus chargée ÷ (puissance en kW CC du chargeur × durée de la période × facteur d'utilisation)
Arrondissez toujours à la hausse.
J'utilise généralement un coefficient d'utilisation opérationnel de 0,70 à 0,85, selon le site. Il ne s'agit pas simplement du rendement du chargeur. Ce facteur tient compte du temps de branchement, de la courbe de charge, des retards des camions, des chargeurs bloqués, des opérateurs qui omettent de brancher les véhicules, des limites de courant du système de gestion de batterie (BMS), de la chaleur, des réinitialisations en cas de panne, ainsi que du fait qu'un chargeur fournit rarement la puissance nominale à chaque minute de chaque créneau horaire prévu.
Pour les calculs relatifs aux batteries, partez du kWh plutôt que de l'Ah :
Énergie de la batterie en kWh = tension nominale × ampères-heures ÷ 1 000
Une batterie de 48 V et 400 Ah correspond approximativement à :
48 × 400 ÷ 1 000 = 19,2 kWh
Une batterie LiFePO4 de 51,2 V et 400 Ah correspond approximativement à :
51,2 × 400 ÷ 1 000 = 20,48 kWh
Mais aucun de ces chiffres ne permet de déterminer la quantité d'énergie consommée par le chariot élévateur au cours d'une véritable intervention. La distance parcourue, le poids des palettes, la hauteur du mât, les accessoires, les rampes, les cycles hydrauliques, l'état du sol, les températures des chambres froides, le comportement du conducteur et les temps d'inactivité sont autant de facteurs qui influencent le résultat.
C'est pourquoi j'associerais ce calcul de charge à un document Analyse du dimensionnement des batteries de chariots élévateurs en fonction des horaires de travail plutôt que de reprendre la valeur « Ah » d'une ancienne batterie au plomb.
Le tableau ci-dessous constitue le point de départ concret que j'utiliserais avant de collecter des données télématiques ou issues des journaux de bord des chargeurs.
| Calendrier d'entrepôt | Taux de démarrage du chargeur de lithium | Quand il se peut qu'il y ait moins de chargeurs en service | Lorsqu'il faut davantage de chargeurs | Avertissement concernant les batteries au plomb |
|---|---|---|---|---|
| Un service | 1 chargeur pour 1 à 2 camions | Longue plage horaire nocturne, recharge échelonnée, gestion des changements de connecteurs | Tous les camions arrivent en même temps ; la recharge se fait sans surveillance et aucun membre du personnel n'est disponible pour déplacer les connecteurs. | Le temps de recharge et de refroidissement peut nécessiter un emplacement de chargeur par batterie déchargée |
| Deux équipes | 1 chargeur pour 1 à 1,5 camions | Repas échelonnés, longues transitions entre les équipes, consommation d'énergie modérée | Courtes pauses synchronisées, manutention de charges lourdes, entreposage au froid, taux d'utilisation quotidien élevé | Il peut être nécessaire de procéder à des remplacements de batterie si la recharge classique ne permet pas de récupérer suffisamment d'énergie entre deux quarts de travail. |
| Trois équipes | 0,8 à 1 chargeur par camion en service | Chargeurs distribués à haut rendement, recharge d'appoint fiable, faible consommation d'énergie mesurée | Fonctionnement 24 heures sur 24, pauses synchronisées, aucune capacité de réserve, conséquences graves en cas de défaillance | Le simple fait d'avoir davantage de chargeurs ne suffit pas à rendre superflus les batteries de rechange et le temps de refroidissement. |
| Flotte mixte | Calculer par groupe de tension | Les camions partagent une tension, un connecteur, un profil et un accès au chargeur compatibles | Les chariots élévateurs de 24 V, 36 V, 48 V, 72 V et 80 V fonctionnent dans des zones distinctes | Ne partez jamais du principe qu'un même chargeur peut être utilisé en toute sécurité avec des composés chimiques ou des classes de tension différents. |
Voici la dure réalité : un chargeur ne peut être partagé que si son mode de fonctionnement le permet.
Un seul chargeur peut avoir une capacité mathématique suffisante pour recharger quatre chariots élévateurs pendant la nuit. Mais qui débranche le premier chariot à 22 h 30 ? Qui déplace le câble ? Qui vérifie que le deuxième chariot est bien branché ? Qui intervient lorsque la première batterie reste branchée pendant dix heures ?
Personne ?
Dans ce cas, vous ne disposez pas d'un chargeur à quatre camions. Vous disposez d'un chargeur à un camion dont la capacité n'est pas entièrement utilisée.
Une exploitation en une seule équipe présente le moins de difficultés en matière de recharge, car elle bénéficie généralement d'une longue période de récupération pendant la nuit.
Supposons que dix chariots élévateurs consomment chacun 12 kWh pendant la journée de travail.
Énergie totale à remplacer :
10 camions × 12 kWh = 120 kWh
Supposons que chaque chargeur fournisse 8 kW CC, l'entrepôt dispose d'un Période de recharge nocturne de 10 heures, et nous appliquons un Taux d'utilisation du 80%.
Énergie utilisable par chargeur :
8 kW × 10 heures × 0,80 = 64 kWh
Résultat « énergie seule » :
120 kWh ÷ 64 kWh = 1,88
Procurez-vous jusqu'à deux chargeurs.
Ça a l'air bon marché.
Mais ces deux chargeurs ne fonctionnent que si l'entrepôt utilise un système à plusieurs prises, change les branchements pendant la nuit ou dispose de personnel chargé de gérer l'ordre de recharge des dix camions. Avec des chargeurs classiques à une seule sortie et en l'absence de personnel de nuit, chaque camion stationné peut avoir besoin de sa propre prise de recharge.
La véritable recommandation est donc la suivante :
Pour une flotte fonctionnant en une seule équipe et peu sollicitée, l'installation d'un chargeur par chariot élévateur peut s'avérer judicieuse d'un point de vue opérationnel, même si le calcul énergétique indique qu'un nombre inférieur d'unités suffirait. Vous optez pour la simplicité, et non par nécessité électrique.
Et la simplicité a de la valeur.
C'est dans les entrepôts fonctionnant en deux équipes que les estimations trop optimistes commencent à entraîner des temps d'arrêt.
Supposons que dix chariots élévateurs consomment 24 kWh par jour chacun répartis sur deux équipes.
Besoins quotidiens totaux en recharge :
10 × 24 kWh = 240 kWh
Avec un chargeur de 8 kW, une durée totale de charge utile de six heures et un facteur d'utilisation de 80% :
8 kW × 6 heures × 0,80 = 38,4 kWh par chargeur
Résultat énergétique quotidien :
240 kWh ÷ 38,4 kWh = 6,25
Réunissez jusqu’à sept chargeurs.
Mais penchons-nous maintenant sur le déjeuner.
Supposons que les dix chariots élévateurs arrivent en même temps et que chacun ait besoin de 4 kWh au cours d'une période de recharge d'opportunité de 30 minutes.
Besoins énergétiques maximaux :
10 × 4 kWh = 40 kWh
Chaque chargeur de 8 kW permet d'obtenir environ :
8 kW × 0,5 heure × 0,80 = 3,2 kWh
Résultat de la fenêtre de crête :
40 kWh ÷ 3,2 kWh = 12,5 chargeurs
C'est impossible pour une flotte de dix camions, car seuls dix camions peuvent se recharger simultanément. Mais surtout, cela met en évidence le véritable problème : le chargeur de 8 kW proposé ne peut pas fournir les 4 kWh requis par camion dans ce laps de temps, dans les conditions envisagées.
L'entrepôt propose quatre options :
C'est pourquoi recharge ponctuelle des chariots élévateurs Il s'agit d'un projet opérationnel, et non d'un simple achat de chargeur. Le chargeur, le système de gestion de la batterie (BMS), le planning des rotations, la configuration du parking, le comportement des opérateurs et le tableau électrique CA doivent tous être coordonnés.
L'autonomie réelle de ce modèle à dix camions serait de sept à dix chargeurs, en fonction de l'échelonnement des pauses et de la consommation d'énergie mesurée.
Pas quatre.
Pas “ environ cinq ”.”
De sept à dix.
Dans un entrepôt fonctionnant en trois équipes, il n'y a pas de période de repos nocturne. Il faut récupérer son énergie pendant les repas, les relais d'équipe, les inspections, les retards de préparation, les arrêts pour maintenance et autres courtes périodes d'inactivité.
Ça change tout.
Supposons que dix chariots élévateurs consomment 34 kWh par jour chacun.
Demande totale de la flotte :
10 × 34 kWh = 340 kWh
Utilisez désormais des chargeurs de 12 kW, avec un temps de recharge total de 4,5 heures réparti sur toute la journée, et un facteur d'utilisation de 80%.
Énergie quotidienne disponible par chargeur :
12 kW × 4,5 heures × 0,80 = 43,2 kWh
Résultat énergétique quotidien :
340 kWh ÷ 43,2 kWh = 7,87
Réunissez jusqu’à huit chargeurs.
Je ne m'arrêterais pas là.
Avec huit chargeurs, la défaillance d’un seul appareil réduit de 12,51 TP3T la capacité de recharge prévue du parc. Une borne de recharge bloquée, un connecteur endommagé, un disjoncteur déclenché, un chargeur en surchauffe ou un défaut de communication du BMS peuvent mettre un camion hors service avant la fin de la prochaine équipe.
Dans cet exemple, j'installerais neuf chargeurs, à condition que les créneaux de pause mesurés permettent de respecter ce planning. Dix peuvent se justifier lorsque tous les camions s'arrêtent régulièrement en même temps.
Ce chargeur supplémentaire n'est pas un gaspillage d'argent.
Il s'agit d'une assurance de disponibilité.
Pour les flottes plus importantes, utilisez l'une des options suivantes :
Un entrepôt fonctionnant 24 heures sur 24 devrait également répartir les bornes de recharge à proximité des zones de stationnement naturel, plutôt que d'obliger chaque camion à se rendre dans un local central. Mais leur emplacement doit être soigneusement étudié. Le Guide de la zone de recharge des chariots élévateurs au lithium dans l'entrepôt explique pourquoi la circulation, la gestion des câbles, la protection contre les chocs, les accès d'urgence et la charge électrique doivent être pris en compte dans une même décision.
La composition chimique de la batterie influe sur le nombre de chargeurs nécessaires, car elle détermine quand et comment la batterie peut être rechargée.
Les batteries au plomb-acide à électrolyte liquide traditionnelles fonctionnent souvent selon un cycle approximatif de huit heures d’utilisation, huit heures de charge et huit heures de refroidissement. Il s’agit d’une convention de planification, et non d’une garantie que toutes les batteries fonctionneront de manière identique.
Dans un site fonctionnant selon un système de travail à une seule équipe, la batterie peut se recharger pendant la nuit.
Dans un site fonctionnant en deux ou trois équipes, l’entrepôt peut avoir besoin de systèmes de remplacement de batteries, de supports de recharge, d’emplacements de refroidissement, d’équipements de levage, de procédures d’arrosage, d’une ventilation, de dispositifs de contrôle des déversements et de batteries supplémentaires. L’installation de chargeurs supplémentaires ne réduit pas la durée de refroidissement requise.
Les recommandations de l’OSHA relatives aux chariots élévateurs électriques précisent qu’un chariot élévateur électrique est généralement conçu pour fonctionner pendant un poste, puis être rechargé pendant le poste suivant ou pendant la nuit. Elles indiquent également que certains employeurs remplacent la batterie déchargée par une batterie chargée.
Le LiFePO4, également appelé LFP, est généralement mieux adapté à une recharge partielle pendant les pauses. Un bloc-batterie correctement conçu peut rester dans le chariot élévateur tandis que des chargeurs adaptés lui réinjectent de l'énergie tout au long de la journée.
Cela peut permettre de réduire le nombre de remplacements de batteries et les stocks de batteries de rechange.
Mais le lithium n'est pas magique.
Le chargeur doit être compatible avec :
Avant d'homologuer la batterie ou le chargeur, lisez la plaque signalétique du chariot élévateur et notez la tension homologuée de la batterie, les dimensions du compartiment ainsi que le poids minimal et maximal de la batterie. Le Guide relatif à la plaque signalétique des chariots élévateurs pour les commandes de batteries au lithium aborde les vérifications que les équipes chargées des achats ont souvent tendance à négliger.
Une batterie au lithium plus légère peut également nécessiter un boîtier en acier spécialement conçu ou un contrepoids homologué afin de respecter les exigences en matière de contrepoids du chariot élévateur.
Le fait que la fiche s'adapte ne garantit pas la compatibilité.
Ça n'a jamais été le cas.
Le meilleur chargeur de chariots élévateurs pour un entrepôt fonctionnant en plusieurs équipes n'est pas forcément le modèle le plus rapide du catalogue.
Il s’agit d’un chargeur capable de fournir de manière répétée la quantité de kWh requise pendant les périodes d’inactivité réelles, sans dépasser la limite d’acceptation de charge de la batterie, sans provoquer de surchauffe des connecteurs, sans générer de pics de demande évitables et sans déclencher de défauts du BMS.
Par exemple, un chargeur annoncé comme ayant une intensité de 200 A ne garantit pas qu’une batterie de 400 Ah acceptera un taux de charge constant de 0,5 C, de l’état déchargé à l’état chargé. Le système de gestion de batterie (BMS) peut réduire le courant en fonction de l’état de charge, de la température des cellules, du déséquilibre entre les cellules, des limites des connecteurs ou des contrôles liés à la durée de vie de la batterie.
Et la puissance de sortie du chargeur a moins d'importance lorsque le bâtiment ne peut pas la fournir.
Avant de commander un système de recharge rapide pour chariots élévateurs, procurez-vous les informations suivantes :
Un chargeur apparemment peu coûteux peut s'avérer très onéreux une fois pris en compte les mises à niveau des tableaux électriques, les nouveaux transformateurs, les longueurs de câbles accrues, les frais liés à la consommation, les temps d'arrêt et les défaillances des connecteurs.
C'est pourquoi le prix d'un chargeur doit être évalué dans le cadre d'une analyse complète Comparaison du coût total de possession (TCO) entre les batteries au lithium et les batteries au plomb-acide pour chariots élévateurs, et non pas comme une facture isolée.
Les exigences en matière de recharge des chariots élévateurs d'entrepôt ne relèvent pas uniquement de considérations techniques théoriques.
L'Agence américaine pour la sécurité et la santé au travail (OSHA) exige que les installations de recharge de batteries soient situées dans des zones désignées à cet effet. Conformément à 29 CFR 1910.178(g), ces exigences portent sur la protection contre les incendies, la ventilation lors du gazage des batteries, la protection des chargeurs, la manipulation des batteries, le positionnement des chariots élévateurs, le tabagisme, les étincelles, les flammes et la présence d’objets métalliques à proximité de batteries non protégées.
Les systèmes au lithium éliminent certaines des préoccupations liées aux batteries plomb-acide à électrolyte liquide, notamment la manipulation régulière de l’acide et la production d’hydrogène en conditions normales de charge. Ils ne dispensent toutefois pas de l’utilisation de chargeurs protégés, de procédures documentées, d’équipements adaptés, d’un accès d’urgence, d’un contrôle électrique et d’une formation des opérateurs.
La consommation d'énergie est un autre chiffre concret. A Étude de terrain du ministère du Commerce du Minnesota sur les chargeurs de batteries industrielles a fait état d'une estimation du secteur s'élevant à environ 15 000 kWh par an pour un chargeur industriel utilisé régulièrement. Si l'on multiplie cela par une flotte importante, le choix des chargeurs devient alors une question de gestion énergétique, et non plus un simple détail de maintenance.
Une étude menée par le Laboratoire national de Lawrence Berkeley sur les entrepôts frigorifiques s'est penchée sur la recharge des batteries en tant que charge électrique contrôlable. Dans l'exemple d'un entrepôt de distribution de bière, la reprogrammation de la recharge des batteries devait permettre de moduler 50% de la charge de recharge et de réduire la demande d'environ 16 kW lors d'une intervention. Cela nous rappelle que le chronométrage des charges peut être presque aussi important que leur comptage. Voir le Étude du LBNL sur la gestion de la demande et de l'offre dans les entrepôts.
Et la sécurité est indissociable de la disposition des chargeurs. Le Conseil national de la sécurité indique que les chariots élévateurs à fourche ont été à l'origine de 84 décès liés au travail en 2024 et 25 110 cas de DART au cours de la période 2023-2024. Les bornes de recharge installées sur les voies de circulation, dans les virages sans visibilité ou dans les zones de conflit avec les piétons constituent un point de défaillance prévisible supplémentaire dans un environnement d'exploitation déjà dangereux. Voir le dernières données du NSC sur les accidents liés aux chariots élévateurs.
Ne commencez pas par demander un devis pour un chargeur.
Commencez par sept jours consécutifs de données d'exploitation, dont au moins un jour où le volume d'activité a été élevé.
Pour chaque chariot élévateur, notez :
Ensuite, cartographiez l'entrepôt.
Marquez chaque emplacement prévu pour une borne de recharge de batterie de chariot élévateur, un tableau électrique, un itinéraire de chariot, un passage piéton, une porte de quai, un angle de rayonnage, une sortie de secours, une zone de stockage de matières inflammables et un point d’arrêt naturel pour l’opérateur.
Ensuite, présentez trois cas types :
Utilisez la consommation énergétique moyenne mesurée et un comportement habituel en matière de pauses.
Prenez en compte la journée la plus chargée en termes d'expéditions ou de production, et non la moyenne annuelle.
Mettez un chargeur hors service et vérifiez si le système restant est capable d'assurer le fonctionnement des chariots qui lui sont affectés.
C'est dans ce troisième modèle que les plans de rotation en trois équipes peu efficaces échouent.
Bon.
Mieux vaut s'y prendre dès la phase de planification plutôt qu'à 2 h du matin pendant un week-end férié.
Un responsable de flotte apprend que les chargeurs au lithium peuvent être partagés et achète cinq chargeurs pour dix camions.
Quand a-t-il été partagé ?
Si les dix camions s'arrêtent en même temps, cinq d'entre eux doivent attendre. Un ratio de chargement sans planning de rotation ne constitue pas une stratégie.
Un courant élevé semble efficace. Mais il se peut que la batterie ne le supporte pas, que le connecteur ne puisse pas le transmettre en continu et que le tableau électrique ne soit pas conçu pour prendre en charge plusieurs appareils fonctionnant simultanément.
De nombreuses batteries voient leur courant de charge diminuer à mesure que le niveau de charge (SOC) augmente. Un chargeur qui fournit une puissance élevée à un SOC de 30% peut fournir une puissance nettement inférieure lorsque le SOC avoisine les 90%.
Ne calculez pas la durée totale de la fenêtre de charge à partir du courant nominal maximal.
Le fait d'utiliser le même connecteur ne garantit pas que la tension, la polarité, la courbe de charge, la limitation de courant ou la communication avec le BMS soient correctes.
Attribuez un code couleur aux chargeurs et étiquetez-les en fonction du type de chariot et du groupe de batteries autorisés.
La centralisation peut simplifier la maintenance, mais elle peut également entraîner une perte de temps liée aux déplacements, créer des files d'attente, bloquer les allées et nuire au respect des consignes de recharge ponctuelle.
Un chargeur qui met huit minutes à se mettre en marche a peu de chances d'être utilisé pendant une pause de 15 minutes.
La panne d'un seul chargeur ne devrait pas paralyser toute une zone d'exploitation.
Dans un entrepôt fonctionnant en trois équipes, l'absence totale de redondance n'est pas synonyme de « lean ». C'est une situation fragile.
Un entrepôt doit disposer d’un nombre suffisant de chargeurs de batteries pour chariots élévateurs afin de compenser l’énergie consommée par la flotte pendant les plages de recharge réelles, de couvrir la période de recharge simultanée la plus intense et de disposer d’une réserve de capacité suffisante en cas de panne ; le nombre adéquat correspond au plus grand des deux résultats obtenus à partir du dimensionnement basé sur la consommation quotidienne ou sur les pics de consommation, arrondi à l’unité supérieure et ajusté pour tenir compte de la redondance.
Pour une première estimation, prévoyez un chargeur pour un à deux camions dans un parc de véhicules au lithium fonctionnant en une seule équipe, un pour un à 1,5 camion dans un parc fonctionnant en deux équipes, et environ un poste de recharge par camion en service dans une exploitation fonctionnant en trois équipes. Vérifiez le résultat à l'aide de la consommation en kWh mesurée et des horaires de pause.
Dans un entrepôt fonctionnant en une seule équipe, il faut généralement un chargeur pour un à deux chariots élévateurs lorsque la recharge nocturne peut être programmée et surveillée ; toutefois, un ratio d’un chargeur par chariot peut s’avérer nécessaire lorsque chaque chariot doit être garé, branché et laissé sans surveillance jusqu’au lendemain.
Un ratio plus faible ne fonctionne que lorsqu'une personne ou un système modifie les connexions de recharge. Sans séquencement, chaque chargeur à sortie unique alimente un seul camion stationné, quelle que soit la capacité inutilisée restante pendant la nuit.
Un entrepôt fonctionnant en deux équipes a généralement besoin d’environ un chargeur pour chaque chariot élévateur au lithium, voire un pour 1,5 chariot, bien que la synchronisation des pauses repas, les courts délais de relais entre équipes, les tâches hydrauliques intensives et la capacité limitée des panneaux puissent faire grimper ce besoin jusqu’à un chargeur par chariot, même lorsque le calcul de la consommation énergétique quotidienne totale suggère un nombre d’unités inférieur.
Calculez à la fois la consommation énergétique quotidienne et la période de pause la plus chargée. C'est souvent pendant les pauses collectives que le nombre de chargeurs utilisés est le plus élevé.
Un entrepôt fonctionnant en trois équipes a généralement besoin d’un accès à la recharge à proximité de chaque chariot élévateur en service, de points de recharge répartis sur le site et d’au moins un chargeur redondant ou d’une capacité de recharge de réserve équivalente à celle des modèles 10% à 20%, car il n’y a pas de longue période de récupération pendant la nuit et la défaillance d’un seul chargeur peut réduire immédiatement la disponibilité de la flotte.
Commencez par prévoir environ un chargeur par camion en service, puis optimisez ce nombre uniquement après avoir recueilli les données relatives au niveau de charge (SOC), à la consommation en kWh, à l'utilisation des chargeurs et aux horaires de travail. Réduire le nombre de chargeurs avant d'avoir évalué le fonctionnement revient à prendre des risques quant à la disponibilité des camions.
Le meilleur chargeur de chariot élévateur pour un entrepôt fonctionnant en plusieurs équipes est un chargeur industriel adapté à la batterie, dont la tension, le courant, le connecteur, la courbe de charge, la communication avec le système de gestion de batterie (BMS), les limites thermiques, l'entrée CA et le coefficient d'utilisation permettent de fournir les kWh requis pendant les plages horaires de pause réelles, sans dépasser la limite d'acceptation de charge de la batterie ni la capacité électrique du bâtiment.
Ne vous fiez pas uniquement à l'intensité du courant. Demandez aux fournisseurs de batteries et de chargeurs de vous confirmer par écrit la compatibilité pour le modèle exact de batterie, le chariot élévateur, le connecteur, le protocole de communication et la température de fonctionnement.
Cessez de demander à vos fournisseurs “ dix chargeurs pour chariots élévateurs ”.”
Envoyer un fichier de facturation.
Veuillez inclure les modèles de chariots élévateurs, les photos des plaques signalétiques, les étiquettes des batteries, la composition chimique des batteries, les dimensions des compartiments, le poids requis des batteries, les heures de fonctionnement quotidiennes, les relevés du taux de charge (SOC), les horaires de pause, les plages horaires de charge cibles, l'emplacement des chargeurs, les informations relatives au tableau électrique CA, les températures ambiantes, les types de connecteurs, le protocole du système de gestion de batterie (BMS) et la croissance prévue du parc.
Demandez ensuite au fournisseur de vous fournir :
Le choix d'un chargeur de chariot élévateur adapté doit tenir compte des aspects opérationnels, de maintenance, financiers, de sécurité et électriques.
Tout ce qui est en deçà n'est qu'une estimation commerciale.
Pour obtenir un cahier des charges spécifique à votre projet, veuillez nous transmettre les caractéristiques de votre camion, le schéma de changement de vitesse, les informations relatives à la batterie actuelle ainsi que vos exigences en matière de plage horaire de recharge via le Demande de devis technique pour la batterie CoreSpark. Demandez une évaluation globale de la batterie, du système de gestion de batterie (BMS), du chargeur, du connecteur et de l'infrastructure avant de valider le bon de commande.
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Pas la boîte.
