La scelta del numero di caricabatterie per carrelli elevatori non si riduce semplicemente a una decisione del tipo “un caricabatterie per ogni carrello”. Questa guida illustra come calcolare il numero di caricabatterie necessari per magazzini a turno singolo, a due turni e a 24 ore su 24, senza causare tempi di inattività, colli di bottiglia nell’alimentazione elettrica o costi di capitale superflui.
Conta le finestre.
Un magazzino con dieci carrelli elevatori non necessita automaticamente di dieci caricabatterie per carrelli elevatori; ha bisogno di una capacità di ricarica adeguata a sostituire i kWh consumati dalla flotta durante i periodi di inattività effettivi, pur facendo fronte a pause sincronizzate, postazioni di ricarica occupate, guasti ai caricabatterie e al limite effettivo del quadro elettrico.
Perché il settore continua a indicare un caricabatterie per ogni camion, come se tutti i magazzini seguissero lo stesso programma?
Perché è facile.
È anche una pigrizia.
Il mio consiglio iniziale è molto semplice:
Si tratta di intervalli di riferimento, non di specifiche di acquisto. La risposta definitiva dipende dal consumo energetico, dalla potenza del caricabatterie, dal tempo di ricarica disponibile, dalla domanda simultanea, dalla capacità di ricarica della batteria e dalle modalità operative.
Il numero di caricabatterie per carrelli elevatori necessari in un magazzino viene determinato sulla base di due calcoli distinti:
Usa il numero più grande.
Questa distinzione è importante. Un magazzino potrebbe disporre di una capacità di ricarica sufficiente nell’arco delle 24 ore, ma ritrovarsi comunque a corto di energia durante una pausa pranzo sincronizzata di 30 minuti. Un’altra struttura potrebbe avere dodici carrelli elevatori che tornano contemporaneamente alle 17:00, anche se tre caricabatterie potrebbero teoricamente reintegrare la loro energia totale durante la notte.
La capacità teorica non sposta i pallet.
Le spine disponibili lo fanno.
Per dimensionare correttamente il caricabatterie per carrelli elevatori, utilizzo questa formula:
Carichi minimi = il valore maggiore tra il risultato dell’energia giornaliera e quello della finestra di picco, più la ridondanza
Il calcolo del fabbisogno energetico giornaliero è il seguente:
Caricabatterie Daily-energy = kWh totali della flotta da sostituire ÷ (kW CC del caricabatterie × ore di ricarica disponibili × fattore di utilizzo)
Il calcolo della finestra di picco è il seguente:
Caricatori per fasce orarie di picco = kWh richiesti durante la fascia oraria di picco ÷ (kW CC del caricatore × durata della fascia oraria × fattore di utilizzo)
Arrotondare sempre per eccesso.
Di norma utilizzo un fattore di utilizzo operativo pari a da 0,70 a 0,85, a seconda del sito. Non si tratta semplicemente dell’efficienza del caricatore. Si tiene conto del tempo necessario per il collegamento, della riduzione graduale della potenza di ricarica, dei camion in ritardo, dei caricatori occupati, degli operatori che saltano le operazioni di ricarica, dei limiti di corrente del BMS, del calore, dei reset dovuti a guasti e del fatto che un caricatore raramente eroga la potenza nominale in ogni minuto di ogni finestra temporale programmata.
Per i calcoli relativi alla batteria, partire dai kWh anziché dagli Ah:
Energia della batteria in kWh = tensione nominale × ampere-ora ÷ 1.000
Una batteria da 48 V e 400 Ah corrisponde all'incirca a:
48 × 400 ÷ 1.000 = 19,2 kWh
Una batteria LiFePO4 da 51,2 V e 400 Ah corrisponde approssimativamente a:
51,2 × 400 ÷ 1.000 = 20,48 kWh
Ma nessuna delle due cifre indica quanta energia consumi il carrello elevatore durante un turno di lavoro effettivo. La distanza percorsa, il peso dei pallet, l’altezza del montante, gli accessori, le rampe, i cicli idraulici, le condizioni del pavimento, le temperature delle celle frigorifere, il comportamento dell’operatore e i tempi di inattività influenzano tutti il risultato.
Ecco perché abbinerei questo calcolo relativo al caricabatterie a una documentazione Analisi del dimensionamento delle batterie per carrelli elevatori in base al modello di turno anziché copiare il valore di Ah da una vecchia batteria al piombo.
La tabella riportata di seguito rappresenta il punto di partenza pratico che utilizzerei prima di raccogliere dati telematici o relativi ai registri dei caricabatterie.
| Orario del magazzino | Rapporto di avviamento del caricabatterie al litio | Quando potrebbero funzionare meno caricabatterie | Quando servono più caricabatterie | Avviso relativo alle batterie al piombo |
|---|---|---|---|---|
| Un turno | 1 caricabatterie per 1–2 camion | Ampio intervallo notturno, ricarica scaglionata, sostituzione controllata dei connettori | Tutti i camion arrivano contemporaneamente, la ricarica avviene in modo automatico, non c'è personale disponibile per spostare i connettori | I tempi di ricarica e raffreddamento potrebbero richiedere una posizione di ricarica per ogni batteria scarica |
| Due turni | 1 caricabatterie ogni 1–1,5 camion | Pasti scaglionati, lunghi turni di cambio, consumo energetico moderato | Brevi pause sincronizzate, sollevamento di carichi pesanti, conservazione in celle frigorifere, elevato utilizzo giornaliero | Potrebbe comunque essere necessario sostituire le batterie se la ricarica convenzionale non è in grado di recuperare energia tra un turno e l'altro |
| Tre turni | 0,8–1 caricabatterie per ogni camion in servizio | Caricabatterie distribuiti ad alta potenza, ricarica occasionale affidabile, consumo energetico contenuto | Funzionamento 24 ore su 24, interruzioni sincronizzate, nessuna capacità di riserva, gravi conseguenze in caso di guasto | La semplice disponibilità di un maggior numero di caricabatterie non elimina la necessità di batterie di ricambio e dei tempi di raffreddamento |
| Flotta mista | Calcola per gruppo di tensione | I camion condividono tensione, connettore, profilo e accesso al caricabatterie compatibili | I carrelli da 24 V, 36 V, 48 V, 72 V e 80 V operano in zone separate | Non dare mai per scontato che un unico caricabatterie possa essere utilizzato in tutta sicurezza con batterie di diversa composizione chimica o classe di tensione |
Ecco la cruda realtà: un caricabatterie può essere condiviso solo quando il processo operativo lo consente.
Un singolo caricabatterie potrebbe avere una capacità matematica sufficiente per ricaricare quattro carrelli elevatori durante la notte. Ma chi scollega il primo carrello alle 22:30? Chi sposta il cavo? Chi verifica che il secondo carrello sia collegato? Chi interviene quando la prima batteria rimane collegata per dieci ore?
Nessuno?
Allora non hai un caricatore a quattro slot. Hai un caricatore a uno slot con capacità inutilizzata.
Un impianto a turno unico presenta il problema di ricarica meno complesso, poiché di norma dispone di un lungo periodo di recupero notturno.
Supponiamo che dieci carrelli elevatori consumino ciascuno 12 kWh durante la giornata lavorativa.
Energia totale da sostituire:
10 camion × 12 kWh = 120 kWh
Si supponga che ogni caricabatterie fornisca 8 kW CC, il magazzino dispone di un Finestra di ricarica notturna di 10 ore, e applichiamo un Fattore di utilizzo 80%.
Energia utilizzabile per caricatore:
8 kW × 10 ore × 0,80 = 64 kWh
Risultato relativo esclusivamente all'energia:
120 kWh ÷ 64 kWh = 1,88
Procurati al massimo due caricabatterie.
Sembra di bassa qualità.
Tuttavia, l’utilizzo di due caricabatterie è possibile solo se il magazzino impiega un sistema multiporta, effettua il cambio delle connessioni durante la notte o dispone di personale incaricato di gestire la sequenza di ricarica dei dieci camion. Con i normali caricabatterie a uscita singola e in assenza di personale notturno, ogni camion parcheggiato potrebbe necessitare di una propria connessione di ricarica.
Quindi il consiglio vero e proprio è:
Nel caso di una flotta a turno unico con basso utilizzo, installare un caricabatterie per ogni carrello elevatore può essere una scelta sensata dal punto di vista operativo, anche quando il calcolo energetico indica che sarebbero sufficienti meno unità. Si sta acquistando semplicità, non una necessità dal punto di vista elettrico.
E la semplicità ha un valore.
È proprio nei magazzini a due turni che le stime ottimistiche iniziano a causare tempi di inattività.
Supponiamo che dieci carrelli elevatori consumino 24 kWh al giorno ciascuno su due turni.
Fabbisogno giornaliero totale di ricarica:
10 × 24 kWh = 240 kWh
Con un caricabatterie da 8 kW, sei ore complessive di tempo di ricarica effettivo e un fattore di utilizzo 80%:
8 kW × 6 ore × 0,80 = 38,4 kWh per caricatore
Risultato energetico giornaliero:
240 kWh ÷ 38,4 kWh = 6,25
Procurati fino a sette caricabatterie.
Ma ora analizziamo il pranzo.
Supponiamo che tutti e dieci i carrelli elevatori arrivino contemporaneamente e che ciascuno abbia bisogno di 4 kWh durante una finestra di ricarica occasionale di 30 minuti.
Energia massima richiesta:
10 × 4 kWh = 40 kWh
Ogni caricatore da 8 kW può fornire circa:
8 kW × 0,5 ore × 0,80 = 3,2 kWh
Risultato della finestra di picco:
40 kWh ÷ 3,2 kWh = 12,5 caricabatterie
Ciò è impossibile per una flotta di dieci autocarri, poiché solo dieci autocarri possono ricaricarsi contemporaneamente. Ma, cosa ancora più importante, questo mette in luce il vero problema: il caricatore da 8 kW proposto non è in grado di fornire i 4 kWh richiesti per ogni autocarro entro quel lasso di tempo, nelle condizioni ipotizzate.
Il magazzino offre quattro opzioni:
Ecco perché ricarica occasionale per carrelli elevatori Si tratta di un progetto operativo, non dell'acquisto di un caricabatterie. Il caricabatterie, il sistema di gestione della batteria (BMS), il programma di ricarica, la disposizione dei posti auto, il comportamento degli operatori e il quadro elettrico devono essere tutti coordinati tra loro.
La mia autonomia effettiva per questo modello da dieci camion sarebbe di da sette a dieci caricabatterie, a seconda della ripartizione delle pause e del consumo energetico rilevato.
Non quattro.
Non “circa cinque”.”
Da sette a dieci.
In un magazzino a tre turni non c'è un periodo notturno in cui si possa rallentare il ritmo. È necessario recuperare le energie durante i pasti, i passaggi di turno, le ispezioni, i ritardi nelle operazioni di smistamento, le fermate per manutenzione e altri brevi periodi di inattività.
Questo cambia tutto.
Supponiamo che dieci carrelli elevatori consumino 34 kWh al giorno ciascuno.
Domanda complessiva della flotta:
10 × 34 kWh = 340 kWh
Ora utilizza caricatori da 12 kW, per un totale di 4,5 ore di ricarica distribuite nell'arco della giornata, e un fattore di utilizzo 80%.
Energia utilizzabile giornalmente per caricatore:
12 kW × 4,5 ore × 0,80 = 43,2 kWh
Risultato energetico giornaliero:
340 kWh ÷ 43,2 kWh = 7,87
Procurati fino a otto caricabatterie.
Non mi fermerei qui.
Con otto caricatori, un'unità guasta comporta una perdita di 12,51 TP3T della capacità di ricarica prevista per la flotta. Una postazione di ricarica bloccata, un connettore danneggiato, un interruttore scattato, un caricatore surriscaldato o un guasto nella comunicazione del BMS possono rendere un camion fuori servizio prima della fine del turno successivo.
In questo esempio, installerei nove caricabatterie, a condizione che le fasce orarie di sosta rilevate siano compatibili con il piano. Dieci potrebbero essere giustificate qualora tutti i camion si fermino regolarmente in contemporanea.
Quel caricabatterie in più non è un investimento sprecato.
È un'assicurazione contro i tempi di inattività.
Per le flotte più grandi, utilizzare una delle seguenti opzioni:
Un magazzino operativo 24 ore su 24 dovrebbe inoltre distribuire i punti di ricarica in prossimità delle aree di sosta naturali, anziché costringere ogni camion a recarsi in un unico locale centrale. Tuttavia, la disposizione deve essere progettata con attenzione. Il Guida all'area di ricarica dei carrelli elevatori al litio in magazzino spiega perché la circolazione del traffico, la gestione dei cavi, la protezione dagli urti, l’accesso in caso di emergenza e il carico elettrico debbano essere considerati nell’ambito della stessa decisione.
La composizione chimica della batteria influisce sul numero di caricabatterie necessari, poiché determina quando e come la batteria può essere ricaricata.
Le batterie tradizionali al piombo-acido a elettrolito liquido seguono spesso un ciclo approssimativo di otto ore di utilizzo, otto ore di ricarica e otto ore di raffreddamento. Si tratta di una convenzione di pianificazione, non di una garanzia che ogni batteria funzionerà in modo identico.
In uno stabilimento a turno unico, la batteria può ricaricarsi durante la notte.
In uno stabilimento a due o tre turni, il magazzino potrebbe necessitare di sistemi di sostituzione delle batterie, rastrelliere di ricarica, postazioni di raffreddamento, attrezzature di sollevamento, procedure di irrigazione, ventilazione, sistemi di contenimento delle fuoriuscite e batterie aggiuntive. L’installazione di un numero maggiore di caricabatterie non riduce il periodo di raffreddamento richiesto.
Le linee guida dell’OSHA sui carrelli elevatori elettrici sottolineano che questi mezzi sono in genere progettati per funzionare per un turno e poi essere ricaricati durante il turno successivo o durante la notte. Si riconosce inoltre che alcuni datori di lavoro sostituiscono la batteria scarica con una carica.
Il LiFePO4, noto anche come LFP, è solitamente più adatto alla ricarica parziale durante le pause. Un pacco batterie progettato correttamente può rimanere montato sul carrello elevatore, mentre i caricabatterie abbinati reimmettono energia nel corso della giornata.
Ciò può ridurre la frequenza delle sostituzioni delle batterie e le scorte di batterie di ricambio.
Ma il litio non è una magia.
Il caricabatterie deve essere compatibile con:
Prima di approvare la batteria o il caricabatterie, leggere la targhetta del carrello elevatore e annotare la tensione della batteria approvata, le dimensioni del vano e il peso minimo e massimo della batteria. Il Guida alla targhetta identificativa dei carrelli elevatori per gli ordini relativi alle batterie al litio tratta i controlli che spesso sfuggono ai team addetti agli appalti.
Una batteria al litio più leggera potrebbe inoltre richiedere un involucro in acciaio appositamente progettato o un contrappeso omologato per garantire il rispetto dei requisiti di controbilanciamento del carrello elevatore.
Il fatto che il connettore sia compatibile non garantisce la compatibilità del dispositivo.
Non lo è mai stato.
Il miglior caricabatterie per carrelli elevatori in un magazzino a turni multipli non è necessariamente il modello più veloce presente nel catalogo.
Si tratta del caricabatterie in grado di fornire ripetutamente i kWh necessari durante i periodi di inattività effettivi senza superare il limite di accettazione della carica della batteria, senza surriscaldare i connettori, senza generare picchi di domanda evitabili e senza causare errori nel sistema di gestione della batteria (BMS).
Ad esempio, un caricabatterie pubblicizzato come da 200 A non garantisce che una batteria da 400 Ah possa essere caricata a una velocità costante di 0,5 C dallo stato di scarica completa a quello di carica completa. Il BMS potrebbe ridurre la corrente a causa dello stato di carica, della temperatura delle celle, dello squilibrio tra le celle, dei limiti dei connettori o dei controlli relativi alla durata della batteria.
E la potenza di uscita del caricabatterie ha meno importanza quando l'edificio non è in grado di fornirla.
Prima di ordinare un sistema di ricarica rapida per carrelli elevatori, procuratevi questi dati:
Un caricabatterie apparentemente economico può rivelarsi molto costoso a causa degli aggiornamenti dei pannelli, dei nuovi trasformatori, dei cavi più lunghi, dei costi legati alla domanda, dei tempi di inattività e dei guasti ai connettori.
Ecco perché il prezzo del caricabatterie dovrebbe essere valutato nel contesto di un quadro completo Confronto dei costi totali di proprietà (TCO) tra batterie al litio e batterie al piombo-acido per carrelli elevatori, non da considerarsi come una fattura isolata.
I requisiti di ricarica dei carrelli elevatori da magazzino non sono solo questioni ingegneristiche di natura teorica.
L'Amministrazione statunitense per la sicurezza e la salute sul lavoro (OSHA) richiede che gli impianti di ricarica delle batterie siano collocati in aree appositamente designate. Ai sensi di 29 CFR 1910.178(g), i requisiti riguardano la protezione antincendio, la ventilazione per le batterie in fase di gassificazione, la protezione dei caricabatterie, la movimentazione delle batterie, il posizionamento dei carrelli elevatori, il fumo, le scintille, le fiamme e la presenza di oggetti metallici in prossimità delle batterie non coperte.
I sistemi al litio eliminano alcune delle preoccupazioni legate alle batterie al piombo-acido a elettrolito liquido, in particolare la gestione ordinaria dell'acido e la generazione di idrogeno durante la ricarica normale. Tuttavia, non eliminano la necessità di caricabatterie protetti, procedure documentate, apparecchiature compatibili, vie di accesso di emergenza, verifiche elettriche e formazione degli operatori.
Il consumo energetico è un altro dato oggettivo. A Studio sul campo condotto dal Dipartimento del Commercio del Minnesota sui caricabatterie industriali ha riportato una stima del settore pari a circa 15.000 kWh all'anno per un caricabatterie industriale utilizzato regolarmente. Se si applica questo ragionamento a una flotta di grandi dimensioni, la scelta dei caricabatterie diventa una decisione di gestione energetica, non un semplice aspetto di manutenzione.
Uno studio del Lawrence Berkeley National Laboratory sui magazzini refrigerati ha esaminato la ricarica delle batterie come carico elettrico controllabile. Nell’esempio del magazzino di distribuzione della birra, si prevedeva che la riprogrammazione della ricarica delle batterie avrebbe influito su 50% del carico di ricarica e ridotto la domanda di circa 16 kW durante un intervento di emergenza. Questo ci ricorda che il tempo impiegato per caricare i dispositivi può essere importante quasi quanto il loro conteggio. Vedi il Studio sulla risposta alla domanda nei magazzini del LBNL.
E la sicurezza non può essere dissociata dalla disposizione dei caricatori. Il Consiglio Nazionale per la Sicurezza riferisce che i carrelli elevatori sono stati la causa di 84 morti sul lavoro nel 2024 e 25.110 casi di DART nel periodo 2023–2024. I caricabatterie collocati nelle corsie di marcia, nelle curve senza visibilità o nelle zone di conflitto con i pedoni aggiungono un ulteriore punto di guasto prevedibile a un ambiente operativo già di per sé pericoloso. Si veda il ultimi dati dell'NSC sugli infortuni con carrelli elevatori.
Non iniziare con un preventivo per il caricabatterie.
Inizia con sette giorni consecutivi di dati operativi, di cui almeno uno caratterizzato da un volume elevato.
Per ogni carrello elevatore, registrare:
Quindi traccia una mappa del magazzino.
Contrassegnare ogni stazione di ricarica per batterie di carrelli elevatori, quadro elettrico, percorso dei carrelli, attraversamento pedonale, porta di carico, angolo delle scaffalature, uscita di emergenza, area di stoccaggio di materiali infiammabili e punto di sosta naturale dell’operatore.
Successivamente, si analizzino tre casi:
Utilizzare il consumo energetico medio rilevato e le normali abitudini relative alle pause.
Prendi come riferimento il giorno più intenso in termini di spedizioni o produzione, non la media annuale.
Mettere fuori servizio un caricatore e verificare se il sistema rimanente è in grado di mantenere in funzione i carrelli a esso assegnati.
È proprio in quel terzo modello che i piani a tre turni poco efficaci falliscono.
Bene.
Meglio farlo durante la fase di pianificazione piuttosto che alle 2:00 del mattino in un weekend festivo.
Un responsabile della flotta viene a sapere che i caricabatterie al litio possono essere condivisi e ne acquista cinque per dieci camion.
Quando è stato condiviso?
Se tutti e dieci i camion si fermano contemporaneamente, cinque di essi rimangono in attesa. Un rapporto di ricarica senza un programma di turni non costituisce una strategia.
Una corrente elevata sembra garantire un buon rendimento. Tuttavia, la batteria potrebbe non reggerla, il connettore potrebbe non essere in grado di trasmetterla in modo continuo e il quadro elettrico potrebbe non supportare il funzionamento simultaneo di più unità.
Molte batterie riducono la corrente di carica all’aumentare dello stato di carica (SOC). Un caricabatterie che eroga una potenza elevata a uno stato di carica (SOC) pari a 30% potrebbe erogare una potenza molto inferiore quando lo stato di carica si avvicina a 90%.
Non calcolare l'intervallo di ricarica complessivo sulla base della corrente massima indicata sulla targhetta.
Il fatto che il connettore sia lo stesso non garantisce che la tensione, la polarità, la curva di carica, il limite di corrente o la comunicazione con il BMS siano corretti.
Contrassegnare con un codice colore ed etichettare i caricabatterie in base al tipo di carrello e al gruppo di batterie approvati.
La centralizzazione può semplificare la manutenzione, ma può anche comportare perdite di tempo negli spostamenti, causare code, bloccare i corridoi e ridurre il rispetto delle procedure di ricarica opportunistica.
È improbabile che un caricabatterie che impiega otto minuti a raggiungere la carica venga utilizzato durante una pausa di 15 minuti.
Un caricabatterie guasto non dovrebbe bloccare l'intera zona operativa.
In un magazzino a tre turni, l’assenza totale di ridondanza non è sinonimo di efficienza. È sinonimo di fragilità.
Un magazzino necessita di un numero sufficiente di caricabatterie per carrelli elevatori in grado di sostituire l’energia consumata dalla flotta durante le finestre di ricarica effettive, coprire il periodo di ricarica simultanea più intenso e garantire una capacità di riserva adeguata; il numero corretto è il risultato maggiore tra il calcolo basato sul fabbisogno energetico giornaliero e quello basato sulle finestre di picco, arrotondato per eccesso e adeguato per tenere conto della ridondanza.
Per una prima stima, considerare un caricatore ogni uno o due veicoli in una flotta al litio a turno singolo, uno ogni veicolo o ogni 1,5 veicoli in una flotta a due turni e circa una postazione di ricarica per ogni veicolo in servizio in un’attività a tre turni. Verificare il risultato confrontandolo con il consumo effettivo in kWh e con gli orari delle pause.
Un magazzino a turno unico necessita solitamente di un caricabatterie ogni uno o due carrelli elevatori quando è possibile programmare e supervisionare la ricarica notturna, ma potrebbe comunque essere necessario un rapporto di uno a uno tra caricabatterie e carrelli quando ogni carrello deve essere parcheggiato, collegato e lasciato incustodito fino al giorno lavorativo successivo.
Un rapporto inferiore funziona solo quando qualcuno o qualcosa modifica i collegamenti di ricarica. Senza sequenziamento, ogni caricatore a uscita singola serve un solo camion parcheggiato, indipendentemente dalla capacità inutilizzata che rimane durante la notte.
Un magazzino a due turni necessita solitamente di circa un caricabatterie ogni 1-1,5 carrelli elevatori al litio; tuttavia, pause pranzo sincronizzate, brevi intervalli di passaggio di consegne, lavori idraulici gravosi e una capacità limitata dei pannelli possono far salire il fabbisogno fino a un caricabatterie per ogni carrello, anche quando il calcolo dell’energia giornaliera totale suggerirebbe un numero inferiore di unità.
Calcolare sia il fabbisogno energetico giornaliero che il periodo di pausa di maggiore affluenza. La pausa condivisa comporta spesso un numero maggiore di caricatori.
Un magazzino a tre turni necessita in genere di punti di ricarica vicini a ogni carrello elevatore in servizio, di punti di ricarica distribuiti per la ricarica occasionale e di almeno un caricabatterie ridondante o di una capacità di ricarica di riserva compresa tra 10% e 20%, poiché non è previsto un lungo periodo di ricarica notturna e il guasto di un singolo caricabatterie può ridurre immediatamente la disponibilità della flotta.
Inizia con circa un caricatore per ogni camion in servizio, quindi ottimizza solo dopo aver raccolto i dati relativi allo stato di carica (SOC), ai kWh, all'utilizzo dei caricatori e ai turni di lavoro. Ridurre il numero di caricatori prima di aver valutato il funzionamento significa mettere a rischio la disponibilità operativa.
Il miglior caricabatterie per carrelli elevatori in un magazzino a turni multipli è un caricabatterie industriale compatibile con la batteria, la cui tensione, corrente, connettore, curva di carica, comunicazione con il BMS, limiti termici, ingresso CA e carico nominale consentano di fornire i kWh richiesti entro le effettive fasce orarie di ricarica, senza superare il limite di accettazione della carica della batteria né la capacità elettrica dell’edificio.
Non basarsi esclusivamente sull'amperaggio. Chiedere ai fornitori della batteria e del caricabatterie di confermare per iscritto la compatibilità per il modello esatto del pacco batterie, del carrello elevatore, del connettore, del protocollo di comunicazione e della temperatura di esercizio.
Smettete di chiedere ai fornitori “dieci caricabatterie per carrelli elevatori”.”
Invia un file di ricarica.
Includere i modelli dei carrelli elevatori, le fotografie delle targhette identificative, le etichette delle batterie, la composizione chimica delle batterie, le dimensioni dei vani, il peso richiesto delle batterie, le ore di funzionamento giornaliere, i registri dello stato di carica (SOC), i programmi di pausa, le fasce orarie di ricarica previste, l’ubicazione dei caricabatterie, le informazioni sui quadri elettrici CA, le temperature ambientali, i tipi di connettori, il protocollo BMS e la crescita prevista della flotta.
Chiedere quindi al fornitore di fornire:
La scelta professionale delle dimensioni di un caricatore per carrelli elevatori dovrebbe tenere conto di aspetti quali il funzionamento, la manutenzione, gli aspetti finanziari, la sicurezza e la valutazione degli impianti elettrici.
Qualsiasi cifra inferiore è una stima di vendita.
Per ricevere un preventivo specifico per il progetto, inviateci i dati del vostro camion, lo schema del cambio, le informazioni sulla batteria attuale e i requisiti relativi alla finestra di ricarica tramite il Richiesta di preventivo tecnico per la batteria CoreSpark. Richiedere una valutazione congiunta di batteria, BMS, caricabatterie, connettore e infrastruttura prima di approvare l'ordine di acquisto.
Acquista il sistema.
Non la scatola.
