フォークリフト用バッテリーのテレマティクスが、車両運用コストをどのように削減するか

バッテリーのコストは隠されている。.

フリート管理者は、交換用バッテリーの正確なコストを把握していても、不必要な充電、過放電、バッテリーパックの過熱、フォークリフトの遊休状態、充電器の混雑、容量の早期低下、そしてシフト中の多くの時間を電力供給を待つだけで無駄に費やしているトラックなどによって、どれだけの費用が無駄になっているかについては、信頼できる数値を把握できていない場合があります。.

それが、フォークリフト用バッテリーのテレマティクスが解決すべき問題なのです。.

ダッシュボードではありません。.

見栄えのしないグラフだ。.

決断。.

シリアス フォークリフト用バッテリー監視システム バッテリーの電圧、電流、充電状態（SOC）、温度、充放電履歴、充電特性、故障コード、そして場合によっては健全性（SOH）といった情報を、フリート管理者が実際に活用できる運用データに変換します。.

厳しい現実として、ほとんどの車両群では、そもそもバッテリーの問題があるわけではない。むしろ、可視性の問題があるのだ。.

フォークリフト17号車が8%のSOCで繰り返し戻ってくる一方で、フォークリフト22号車が同じシフトを42%で終了する場合、なぜ両方のバッテリーパックを同じスケジュールで交換する必要があるのでしょうか？

私はそうはしない。.

フォークリフト用バッテリーのテレマティクス技術が、目に見えない無駄を測定可能なコストに変える

フォークリフト用バッテリーのテレマティクスとは、通常、バッテリー管理システム、CANバス、RS485インターフェース、ゲートウェイ、あるいはフリート管理ソフトウェアに接続されたその他の通信層を通じて、電動産業用トラックからバッテリーおよび稼働データを遠隔で収集・分析することです。.

それはちょっと専門的な話ですね。.

そのビジネスケースはそうではありません。.

テレマティクス・プラットフォームは、次のような疑問の解決に役立つべきです：

• 1シフトあたり、どのフォークリフトが最も多くのエネルギーを消費しますか？
• どのパックが、定期的にSOCが危険なほど低いレベルに達することが多いか？
• どの電池が高温状態で長時間放置されすぎているのでしょうか？
• どの充電器がボトルネックになりつつあるのでしょうか？
• どの通信事業者が充電を繰り返し中断させるのでしょうか？
• どのトラックが遊休状態にある一方で、車両群の別の部分は過重労働を強いられているのでしょうか？
• どのパックが、予想以上に早く使用可能容量を失っているのでしょうか？
• 実際に運用に必要な量よりも、バッテリーや充電器を多く購入してしまっているのでしょうか？

そうした答えがなければ、フォークリフトのフリート管理は、メンテナンス計画という名目をかぶせた当て推量に過ぎなくなってしまいます。.

それに、当てずっぽうはコストがかさむものです。.

OSHAの電動フォークリフトに関する指針によると、産業用バッテリーは通常の使用条件下で約2,000勤務シフト、あるいは約2,000回の充放電サイクルにわたって使用可能である一方、過充電や充電不足、および推奨レベルを超える放電を行うと、バッテリーの寿命が大幅に短縮される可能性があるとも警告しています。.

これが重要なのは、テレマティクスによって、管理者がバッテリーが故障する前にそうした挙動を特定できる手段が得られるからです。.

スプレッドシートを見れば、何を買ったかが分かります。.

テレマティクスが、その車両に何が起きたかを教えてくれます。.

フォークリフト用バッテリー監視システムが対応できる5つのコスト要因

「可視性が向上する」と誰かが約束したからといって、テレマティクス・プロジェクトを承認するつもりはありません。その表現はあまりにも曖昧すぎるからです。.

コストの分類を教えてください。.

有用なシステムは、これら5つのうち少なくとも1つを目標とすべきである。.

1. バッテリーの早期交換

バッテリーの劣化は、必ずしも操作者には明らかとは限りません。.

トラックはまだ動いている。.

SOCゲージはまだ点灯しています。.

すると、稼働時間は7時間から5時間に短縮される。その後、4時間まで短縮される。運営側は、充電の頻度を増やす、作業を別のトラックに移す、あるいは運転手に責任を転嫁するなどして、その不足を補っている。.

結局、誰かがバッテリーを注文することになる。.

それが事後対応型の保守です。.

リアルタイムのバッテリーモニタリングにより、その流れが変わります。明らかな稼働時の故障を待つのではなく、車両群は、使用可能容量、セルの挙動、充電電流、温度、電圧ばらつき、SOCの推移、および故障履歴の傾向を追跡できるようになります。.

ここでSOHの真価が発揮されます。.

スタンフォード大学のStorageXによるオンラインリチウムイオン電池容量推定に関する研究では、電気化学モデルに基づくアプローチを用いて、実験的な容量推定誤差が実容量の2%以内に収まることが報告された。この研究はフォークリフトの分野に限定されたものではないが、その動作原理は直接関連している。すなわち、バッテリーの劣化を、オペレーターからの苦情から推測するのではなく、定量的に監視することが可能になる。.

その意味合いは重要である。.

バッテリーに不意を突かれる必要はありません。.

能力の低下が単なる一例ではなく傾向となった場合、保守部門はその傾向を踏まえて計画を立てることができます。.

2. 充電作業にかかる人件費と充電器の混雑

充電の仕方こそ、知らず知らずのうちに無駄遣いをしてしまう最も手頃な手段の一つです。.

オペレーターたちは、充電器に同時に到着する。.

ある充電器は、充電が完了してからかなり経っても使用されたままになっています。.

もう1つの充電器も、ほとんど使われていない。.

休憩のたびに、トラックは電源にたどり着くために倉庫内を600フィート移動する。.

駐車スペースが塞がれているため、誰かが機会充電をスキップしてしまう。.

そこで経営陣は、車両群に充電器をもう1台増設する必要があると判断した。.

そうかもしれない。.

もっと質の高いデータが必要なのかもしれません。.

CoreSparkのガイド： 1シフト、2シフト、3シフト制の倉庫におけるフォークリフト用充電器の選定 基本的に同じ主張をしている。つまり、充電器の台数は、トラック1台につき充電器1台という前提に基づいて自動的に決定するのではなく、実際のシフトパターンや充電需要に基づいて決定すべきだということである。.

テレマティクスにより、その計算の精度が大幅に向上します。なぜなら、管理者は推定値ではなくタイムスタンプに基づいて作業できるからです。.

以下の項目を測定できます：

• プラグインの頻度
• 平均セッション時間
• SOCの起動
• SOCの終了
• 供給されたkWh
• 待ち時間
• 充電可能時間帯を逃した
• 充電器の稼働率
• 充電の中断

そのデータからは、意外な結論が浮かび上がる可能性があります。つまり、車両群には十分な充電設備が整っているにもかかわらず、その活用が不十分である可能性があるということです。.

3. 過放電および不適切な取り扱い

オペレーターは、通常、バッテリーを壊そうと思って作業を始めるわけではありません。.

彼らはその仕事を終わらせようとしている。.

これにより、予測可能な行動パターンが生まれます。トラックが15%のSOCに達しました。出荷が遅れています。オペレーターは運転を続けます。SOCは10%まで低下し、さらに6%まで下がります。すると、誰かが「このパレットを最後まで積み終えてくれ」と言います。“

一つの出来事だけでは、大した意味を持たないかもしれません。.

繰り返される虐待はそうさせる。.

A フォークリフト用バッテリー管理システム テレマティクスと組み合わせることで、SOCが低い状態での運転、過大な放電電流、高温、設定範囲外の充電、および繰り返される故障状態を検知することができます。.

BMSはバッテリーを局所的に保護します。.

テレマティクスは、時間軸にわたって説明責任を生み出します。.

その違いは重要です。.

低電圧カットオフ機能により、ある差し迫った事態を未然に防ぐことができます。今月、トラック14号車がSOC（充電残量）の閾値を下回った回数が19回に上ったことを示す車両運用レポートは、管理部門に対して、スケジュール、車両の選定、充電、あるいはオペレーターの研修のいずれかに問題があることを示しています。.

これで原因を解消できます。.

4. 過大な車両保有数

これはちょっと気まずい話ですね。.

フォークリフトの台数が少なすぎる倉庫もある。.

数が多すぎる。.

予備の車両が用意されているのは、経営陣が既存の車両群の稼働状況を信頼していないためだ。トラックは予期せず故障する。バッテリーが切れる。充電器が使えなくなる。午後2時にどの車両が稼働可能になるか、誰にも分からないのだ。.

つまり、運用部門は冗長性を確保している。.

それは理解できます。.

高い。.

フォークリフトのテレマティクス機能により、各台ごとの稼働時間、アイドリング時間、充電時間、利用可能時間、バッテリーに起因するダウンタイム、および作業負荷を把握することができます。こうした傾向が明らかになれば、フリート管理者は、より有益な質問を投げかけることができるようになります：

トラックは12台必要なのか、それとも必要な時に実際に利用可能なトラックが10台あればよいのか？

高価な資材運搬機器の場合、不要なトラックの購入をたった1台でも回避できれば、監視システムのROIに大きな変化をもたらすことができます。.

5. 真に予防的な予防保全

予防保全プログラムの多くは、カレンダーに基づいて実施されています。.

X日ごとに点検してください。.

Y時間ごとに整備を行ってください。.

Z年後に交換してください。.

それは混沌よりはましですが、電池の寿命はカレンダーの日付で決まるものではありません。.

同じ日に設置された2つの同一仕様の51.2V 400Ah LiFePO4パックであっても、一方が適度な温度環境下で定期的な部分充電サイクルで動作するのに対し、もう一方がより高い電流負荷、より深い放電、高温環境、不適切な充電管理、および1日あたりの稼働時間が長いといった条件にさらされた場合、経年劣化の度合いは異なってくる可能性があります。.

使い方が重要です。.

化学もそうです。.

LiFePO4（リン酸鉄リチウム）は、一般に次のように表されます。 LiFePO₄ また、通常、公称セル電圧は約3.2Vです。したがって、16直列構成の場合、公称電圧は約51.2Vとなります。.

しかし、「51.2V」という数値だけでは、そのバッテリーパックがこれまでどのように扱われてきたかについては、ほとんど何もわからない。.

テレマティクスはそのギャップを埋めます。.

実際に重要なデータとは何か？

データが多いからといって、必ずしも良いとは限らない。.

誰も確認しない80の指標があるよりは、行動につながる8つの指標があるほうがましだ。.

ほとんどの産業用車両群にとって、これが有用な中核となります：

何が欠けているか、よく見てください。.

“「バッテリーの使用年数。」”

年齢も重要ですが、使用状況の方がより多くのことを教えてくれます。.

CANバスデータがフォークリフトのテレマティクスにどのような変化をもたらすのか

ここで、産業用車両のテレマティクスがさらに興味深いものになってくるのです。.

単体のバッテリーは、自身のSOCと温度を報告することができます。.

接続されたバッテリーは、トラックの一部となる可能性があります。.

CAN通信を通じて、バッテリー管理システムは、車両コントローラ、ディスプレイ、充電器、駆動システム、ゲートウェイ、またはテレマティクスユニットとデータをやり取りすることがあります。.

CoreSparkの フォークリフト用バッテリーのCAN統合ガイド これは単なる配線接続ではなく、インターフェース契約であると説明されています。なぜなら、有用な統合を実現するには、定義されたメッセージID、スケーラビリティ、タイミング、障害時の挙動、充電コマンド、ステートマシン、および診断ルールが不可欠だからです。.

これはコスト管理の観点から重要です。.

ダッシュボードの表示が「35% SOC」であるのに対し、BMSの表示が「17%」であると仮定します。.

オペレーターはどちらの数字を信用しているのでしょうか？

フリート管理ソフトウェアが誤った信号を取り込んでしまうと、その「スマート」な監視システムは、単に質の悪いデータのより洗練されたバージョンを生成してしまうだけかもしれません。.

CoreSparkでは、以下の診断プロセスについても解説しています。 フォークリフト用リチウムイオンバッテリーのSOCゲージの表示が不正確, 、BMSデータの比較、SOCのキャリブレーション、CANフレーム、および配線などを含みます。.

不正確なテレメトリは、テレメトリがないことよりもさらに問題だ。.

少なくとも、テレメトリは「知らない」と認めることはない。.

実際の政府所有の車両群が、バッテリーインフラのデータがいかに重要かを示している

米国エネルギー省の「廃棄物隔離パイロットプラント（WIPP）」は、実用的な実例として参考になる。.

WIPPでは、3トンから35トンまでの7台のフォークリフトを運用していました。バッテリーの種類によって必要な充電器も異なり、専用の充電器が故障すると、そのフォークリフトが使用不能になる恐れがありました。WIPPは最終的に、全車両で互換性のあるアダプターを備えた2種類の充電器を中心に、システムを標準化しました。.

これらの数字は一読の価値がある。.

WIPPは、この新しい仕組みにより、以下が解消される見込みであると報告した。 7台のフォークリフトについて、3年間にわたり185回の整備作業を実施した 従来の鉛蓄電池と比較して。また、このバッテリーは1時間で約40%から80%まで充電することができた。.

その案件はテレマティクスプロジェクトではありませんでした。.

しかし、それはテレマティクスが明らかにすべきまさにその種の運用上の非効率性を浮き彫りにしている。具体的には、充電器への依存度、メンテナンスの頻度、充電可能時間帯、機器の可用性、そして車両の標準化といった点である。.

50台のトラックすべてに、こうしたパターンが自動的に適用されると想像してみてください。.

あるいは500。.

テレマティクスがリチウムイオンフォークリフトバッテリーのTCO計算式を変える

リチウムイオンフォークリフト用バッテリーの利点として、充電時間の短縮、定期メンテナンスの軽減、バッテリー交換回数の削減、および長寿命化などがしばしば挙げられます。.

わかった。.

しかし、リチウム電池だからといって、TCOが低くなるとは限りません。.

管理が不十分なリチウムイオン電池のフリートでは、容量の過剰設計、過度な急速充電、不適切な温度管理、不必要な充電器の購入、SOC管理の不徹底、コミュニケーション上の不備、および実際の耐用年数に達する前にバッテリーが交換されてしまうことなどにより、依然として無駄な費用が発生する可能性があります。.

だからこそ、私はテレマティクスデータと実際のTCOモデルを組み合わせることを好むのです。.

CoreSparkの フォークリフト用リチウムイオン電池と鉛蓄電池のTCO比較 バッテリーの購入価格だけを比較するのではなく、人件費、メンテナンス、充電器、バッテリーの取り扱い、稼働停止時間、インフラといった要素も合わせて検討する。.

テレマティクスにより、そのモデルは改善されます。なぜなら、仮定が測定値に変わるからです。.

代わりに：

“「オペレーターは充電に15分ほど費やしているだろう。」”

以下が得られます：

“「充電器の利用時間（平均）：18分43秒。」”

代わりに：

“「この電池、ちょっと弱そうだな。」”

以下が得られます：

“「利用可能エネルギーは、9か月間で11%減少した。」”

代わりに：

“「もう一つ充電器が必要になるかもしれない。」”

以下が得られます：

“「チャージャー3はシフト2の81%を占有しており、チャージャー5は平均23%となっている。」”

つまり、そういうことなのです フォークリフト用バッテリーのコスト削減 正当化できるようになる。.

フォークリフト用バッテリー・テレマティクス向けのシンプルなROIモデル

仮に30台のトラックからなる電気自動車の車両群を想定してみましょう。.

仮定：

• フォークリフト30台
• 年間300営業日
• $32／時間（積載時の人件費）
• 1台あたり1日15分、回避可能なバッテリー／充電の遅延
• 3年間で4回の早期バッテリー交換を回避
• $8,000：影響を受けた工業用パックの推定再調達価格
• プラットフォームの価格設定には大きなばらつきがあるため、ここではテレマティクスの費用は除外しています

日常的に回避可能な労力：

30台のトラック × 0.25時間 × $32 = $240／日

年間で回避可能な労働量：

$240 × 300日 = 1TP4 72,000/年

3年間の労働被ばく：

$72,000 × 3 = $216,000

回避された$8,000件の早期バッテリー交換を追加：

4 × $8,000 = $32,000

3年間の潜在的な対象コスト：

$248,000

それは約束ではありません。.

これは模型です。.

自分のデータを用いて、あらゆる仮定を見直してください。.

実際、まさにそのことをさせてくれないテレマティクスの営業担当者なら、私は誰であれ信用しないだろう。.

テレマティクスは、機会充電において特に有用である

「機会充電」は、一見単純そうに聞こえます。.

休憩中に充電してください。.

頑張ってください。.

完了。.

ただし、経済性は、充電器の設置場所、休憩時間が実際にどの程度続くか、運転手が定期的に充電を行うかどうか、複数のトラックが同時に到着するか、到着時の充電状態（SOC）がどの程度か、そして電力インフラが同時需要に対応できるかどうかに左右されます。.

だからこそ、CoreSparkの フォークリフト向け機会充電インフラガイド そしてその 倉庫用リチウムイオンフォークリフトの充電エリアガイド これらは、テレマティクス計画において重要な要素となります。.

テレマティクスを使えば、オペレーターが実際に何をしているのかがわかります。.

その違いは計り知れないほど大きい。.

充電器が作業エリアから遠すぎるために、実際の平均充電時間が7分になってしまうと、理論上の20分間の休憩を3回想定して策定された充電戦略は機能しなくなります。.

問題はバッテリーではなかった。.

レイアウトは次のとおりでした。.

安全ケースは軽視すべきではない

「コスト」が最大の注目点だ。.

その下には安全が備わっています。.

OSHAの動力付き産業用トラックに関する規則は、バッテリーの充電設備、保守、研修、トラックの改造、および安全な操作について規定しています。同機関は、バッテリーの故障が機械的故障の原因となり、オペレーターやその他の作業員が巻き込まれる事故につながる可能性があることを特に警告しています。.

テレマティクスだけでは、フォークリフトの安全性を確保することはできません。.

しかし、それによって特定の異常な状態を可視化することは可能です。.

温度変動。.

通信障害が繰り返し発生している。.

低電圧事象。.

充電に関する不具合。.

バッテリーの劣化の恐れがあります。.

予期せぬシャットダウンの履歴。.

そうしたデータは、クラウドポータルに放置されるのではなく、保守の意思決定に活かされるべきです。.

私のルールは単純です。システムが安全に関わる障害を検知したにもかかわらず、その対応プロセスを担当する者が誰もいない場合、その組織には監視プログラムが存在しないことになります。.

データベースがあります。.

最適なフォークリフト用バッテリー監視システムの選び方

フォークリフト用バッテリー監視システムにおいて、最高のものは、機能リストが最も長いプラットフォームとは限りません。.

それは、実際に運用している機器と連携し、誰かが活用する責任を負うデータを生成するものです。.

まずは以下の点を検討したいと思います：

バッテリーデータの詳細度

パック電圧とSOCのみを読み取ることができるのでしょうか、それとも以下の情報にもアクセスできるのでしょうか：

• 細胞電位
• パック電流
• 温度センサー
• SOH
• 循環棚卸
• 充電スループット
• 故障履歴
• コンタクタの動作
• BMSの制限

コミュニケーション

実際に使用しているシステムアーキテクチャとの互換性を確認してください：

• CAN
• CANopen
• 該当する場合はJ1939
• RS485
• ブルートゥース
• セルラーゲートウェイ
• Wi-Fi
• OEM独自のプロトコル

「CAN互換」という回答だけでは不十分です。.

それは違う。.

アラート

ダッシュボードは受動的なものです。.

アラートは正常に動作しています。.

このシステムは、次のような有用なイベントをフラグ付けできる必要があります：

• SOCが閾値を下回っている
• パックの温度が高い
• 細胞温度が高い
• 充電の中断
• BMSの故障
• 過電流
• 電圧の異常な広がり
• SOCが低い状態での繰り返し運転
• 予期せぬ生産能力の低下

フリート単位での比較

ここでお金が現れるのです。.

以下を比較できるはずです：

トラック対トラック。.

バッテリー対バッテリー。.

シフト対シフト。.

サイト対サイト。.

そうでなければ、コンポーネントを監視しているだけで、フリートを管理していることにはなりません。.

データのエクスポート

自分のデータをエクスポートできるかどうか確認してください。.

CSV。.

API。.

歴史的記録。.

生のタイムスタンプ。.

障害記録。.

もしその業者がお客様の車両履歴を管理しているにもかかわらず、毎月カラフルなPDFファイルしか提供してくれないのであれば、私は他の業者を探し続けるでしょう。.

私の見解：ダッシュボードは製品そのものではない

この点において、私は多くの産業用IoTのマーケティング手法には同意できません。.

ダッシュボードはほとんど意味をなさない。.

真に価値あるものは、データを軸に構築された管理プロセスそのものです。.

高温警報は誰に通知されるのですか？

繰り返される過放電については、誰が調査を行うのでしょうか？

充電器の利用状況は、毎月誰が確認していますか？

SOHの低下傾向が、いつ交換の根拠となるかを決めるのは誰でしょうか？

どのシフト間のエネルギー使用量を比較しているのでしょうか？

あるフォークリフトが繰り返し5% SOCに達した場合、誰が運用部門に連絡するのでしょうか？

持ち主がいなければ、貯蓄もない。.

倉庫では、産業用車両のテレマティクスに何千もの費用をかけても、バッテリーの管理が以前とまったく同じようにずさんなままというケースもある。.

技術だけでは無関心を解消することはできない。.

よくあるご質問

フォークリフト用バッテリー監視システムとは何ですか？

フォークリフト用バッテリー監視システムとは、充電状態、電圧、電流、温度、充電履歴、サイクル数、故障状況、場合によってはバッテリーの健全性などのバッテリー情報を収集し、その情報を表示または送信することで、車両管理者がバッテリーの使用状況、メンテナンス計画、充電、および資産の稼働率を改善できるようにする、ハードウェアとソフトウェアから構成されるシステムです。.

優れたシステムは、CAN、RS485、Bluetooth、またはテレマティクス・ゲートウェイを介して、スマートBMSに直接接続されます。その真価は、単一のバッテリーのリアルタイムSOCを表示するだけでなく、複数のトラックにわたるパターンを特定することにあります。.

フォークリフト用バッテリーのテレマティクスは、どのようにして車両運用コストを削減するのでしょうか？

フォークリフト用バッテリーのテレマティクスシステムは、回避可能なエネルギー消費、過放電、充電の遅延、バッテリーの誤使用、容量の低下、充電器の混雑、および稼働率が低いトラックといった問題を、それらがダウンタイムや早期交換費用につながる前に特定することで、フリートコストを削減します。これにより、管理者は測定された運用データに基づいて、メンテナンス、フリート規模の決定、充電戦略、およびバッテリーの購入に関する意思決定を行うことが可能になります。.

コスト削減は通常、1つの劇的な出来事によるものではなく、いくつかの小さな改善の積み重ねによってもたらされます。具体的には、不必要な交換の削減、人件費の削減、充電器の稼働率向上、機会充電の改善、診断の迅速化、そしてフォークリフトの稼働率向上などが挙げられます。.

フォークリフトのテレマティクスでは、どのようなバッテリーデータを追跡すべきでしょうか？

フォークリフトのテレマティクスシステムは、充電状態（SOC）、可能であればバッテリー健全性（SOH）、パック電圧、電流、セルまたはパックの温度、充放電履歴、エネルギー通過量、サイクル数、BMSの故障、充電のタイムスタンプ、低SOCイベント、および関連するCAN通信データを追跡すべきであり、これにより管理者は、通常のバッテリーの経年劣化と異常な動作を区別できるようになる。.

すべての艦隊がすべての信号を必要とするわけではありません。まずは、意思決定につながる測定から始めましょう。あるデータ項目について誰も行動を起こさないのであれば、それを収集しても運用上の価値は生まれず、ストレージを消費するだけです。.

フォークリフトのテレマティクスでバッテリーの故障を予測することはできるか？

フォークリフトのテレマティクスは、容量、状態（SOH）、電圧の変動、温度、故障頻度、充電性能、およびエネルギー通過量の傾向を追跡することで、バッテリーの予知保全を支援することができますが、バッテリーの劣化は化学組成、環境、負荷、充電履歴、製造上のばらつき、および基礎となる推定モデルの精度に依存するため、正確な故障日を保証することはできません。.

実際の目的は、未来を予言することではありません。早期発見こそが目的です。動作不良が発生する数ヶ月前に性能の漸進的な低下を発見できれば、保守チームはバッテリーパックの検証、交換スケジュールの策定、負荷の軽い業務への切り替え、あるいは劣化を加速させている要因の是正を行うための時間を確保できます。.

小規模なフォークリフトの車隊にとって、フォークリフト用バッテリーのテレマティクス導入は価値があるのでしょうか？

フォークリフト用バッテリーのテレマティクスシステムは、バッテリーの稼働停止によるコストが高い場合、フォークリフトが複数シフトで稼働している場合、バッテリーが高価な資産である場合、機会充電が行われている場合、あるいは管理者がバッテリーの健康状態や利用状況に関する信頼できる情報を得られていない場合など、小規模なフリートにとっては有益である可能性があります。しかし、使用頻度の低い5台のフォークリフトからなるフリートには、500台のフォークリフトを擁する物流ネットワークと同じプラットフォームは必要ないかもしれません。.

まずは経済的な分析を行ってください。バッテリーの年間交換費用、充電にかかる人件費、バッテリーに起因するダウンタイム、充電器への支出、車両の稼働率、およびメンテナンスに要する時間を算出します。次に、より正確な情報があれば、そのコストのうち現実的にどの程度削減できるかを検討してください。.

BMSとフォークリフト用バッテリーテレマティクスの違いは何ですか？

バッテリー管理システムは、バッテリー内部またはそのすぐ隣で動作し、電圧、電流、温度、充電制限、コンタクタ、セルバランス調整などの保護機能を管理します。一方、フォークリフト用バッテリーテレマティクスは、選択されたバッテリーおよび車両データを外部へ送信することで、管理者が傾向を分析し、資産を比較し、アラートを受信し、フリート全体の意思決定を行えるようにします。.

BMSをバッテリーのローカルコントローラー、テレマティクスを管理可視化レイヤーと捉えてください。BMSは危険な放電を阻止することがありますが、テレマティクスを使えば、同じトラックが今月12回その事象を引き起こしており、調査が必要であることを把握できます。.

バッテリーデータを活用して、フォークリフト1時間あたりのコストを削減する

単にダッシュボードがもう一つ欲しいという理由だけで、テレマティクス製品を購入してはいけません。.

まずはお金から始めましょう。.

年間のバッテリー交換回数、充電器の購入費用、バッテリーに起因する稼働停止時間、メンテナンスに要した時間、緊急サービスへの依頼件数、充電機会の損失、および遊休車両の容量を列挙してください。.

それから、それらを測定してください。.

リチウムイオンバッテリー車による新規車両導入や、既存の倉庫の改修をご検討中の場合は、CoreSparkの フォークリフト・バッテリー・ソリューション 実際のシフトパターン、充電器の稼働状況、トラックデータ、バッテリー重量、CAN要件、およびメンテナンス履歴とともに。.

そして、サプライヤーに「このバッテリーの価格はいくらですか？」という質問よりも、もっと難しい質問に答えさせるのです。“

代わりにこう尋ねてみてください：

今後5年間、このバッテリー、そのBMS、充電システム、およびテレマティクスデータは、フォークリフトの稼働1時間あたり、当社にどれほどのコストがかかるでしょうか？

その数字は重要です。.