Um sistema de monitorização das baterias das empilhadoras faz mais do que apenas indicar o estado de carga. Quando utilizada corretamente, a telemática pode revelar situações de uso indevido das baterias, estrangulamentos no processo de carregamento, ativos com desempenho fraco, tempo de inatividade e problemas de manutenção em toda a frota de empilhadoras — proporcionando aos gestores os dados necessários para reduzir o custo operacional por hora produtiva de cada empilhadora.
Os custos das baterias não são evidentes.
Um gestor de frota pode saber exatamente quanto custa uma bateria de substituição, mas mesmo assim não ter um valor fiável para o dinheiro que se perde devido a carregamentos desnecessários, descargas profundas, conjuntos de baterias sobreaquecidos, empilhadores em inatividade, congestionamento dos carregadores, perda prematura de capacidade e empilhadores que, discretamente, passam demasiado tempo do turno à espera de energia.
É esse o problema que a telemática das baterias das empilhadoras se destina a resolver.
Não são painéis de controlo.
Não são gráficos bonitos.
Decisões.
Um grave sistema de monitorização de baterias de empilhadores transforma a tensão da bateria, a corrente, o estado de carga (SOC), a temperatura, o histórico de ciclos, o comportamento de carregamento, os códigos de avaria e, por vezes, o estado de integridade (SOH) em dados operacionais que um gestor de frota pode realmente utilizar.
A dura realidade é que, na maioria das frotas, o problema inicial não é a bateria. O problema é a visibilidade.
Se a empilhadeira n.º 17 regressa repetidamente com um nível de carga da bateria (SOC) de 8%, enquanto a empilhadeira n.º 22 termina o mesmo turno com um nível de 42%, por que razão haveria de substituir ambas as baterias de acordo com o mesmo calendário?
Eu não o faria.
A telemática das baterias de empilhadores consiste na recolha e análise remotas de dados relativos à bateria e ao funcionamento dos empilhadores industriais elétricos, normalmente através do sistema de gestão da bateria, do barramento CAN, da interface RS485, de um gateway ou de outra camada de comunicações ligada ao software de gestão da frota.
Isso parece um pouco técnico.
O estudo de viabilidade não é.
Uma plataforma telemática deve ajudar a responder a perguntas como:
Sem essas respostas, a gestão da frota de empilhadores torna-se uma questão de suposições disfarçada de planeamento de manutenção.
E as suposições acabam por sair caras.
As orientações da OSHA relativas às empilhadoras elétricas indicam que as baterias industriais podem permanecer em serviço durante cerca de 2 000 turnos de trabalho ou ciclos de carga/descarga em condições normais, alertando simultaneamente que a sobrecarga, a carga insuficiente e a descarga para além dos níveis recomendados podem reduzir consideravelmente a vida útil da bateria.
Isso é importante porque a telemática permite aos gestores identificar esses comportamentos antes de uma bateria avariar.
Uma folha de cálculo mostra-lhe o que comprou.
A telemática diz-lhe o que lhe aconteceu.
Não aprovaria um projeto de telemática só porque alguém prometeu “melhor visibilidade”. Essa expressão é demasiado vaga.
Mostra-me a categoria de custos.
Um sistema útil deve visar, pelo menos, um destes cinco aspetos.
A degradação da bateria nem sempre é evidente para um operador.
Um camião continua a andar.
O indicador SOC continua aceso.
Em seguida, o tempo de funcionamento passa de sete horas para cinco. Mais tarde, desce para quatro. O departamento de operações compensa esta situação ligando os camiões à corrente com mais frequência, transferindo o trabalho para outro camião ou culpando os motoristas.
Mais cedo ou mais tarde, alguém encomenda uma bateria.
Isso é manutenção reativa.
A monitorização da bateria em tempo real altera o procedimento. Em vez de esperar por uma falha evidente na autonomia, uma frota pode acompanhar as tendências relativas à capacidade útil, ao comportamento das células, à corrente de carregamento, à temperatura, à variação de tensão, aos padrões de SOC e ao histórico de avarias.
É aqui que o SOH se revela valioso.
A investigação StorageX da Universidade de Stanford sobre a estimativa online da capacidade das baterias de iões de lítio revelou que os erros experimentais na estimativa da capacidade se situavam dentro de um intervalo de 2% da capacidade real, utilizando uma abordagem baseada num modelo eletroquímico. A investigação abrange um âmbito mais vasto do que as empilhadoras, mas o princípio de funcionamento é diretamente relevante: o envelhecimento da bateria pode ser monitorizado quantitativamente, em vez de ser inferido a partir das queixas dos operadores.
A implicação é importante.
Uma bateria não tem de ser uma surpresa.
Quando a diminuição da capacidade se torna uma tendência, em vez de um caso isolado, a manutenção pode planear as suas ações em função disso.
O comportamento de cobrança é uma das áreas em que é mais fácil desperdiçar dinheiro sem dar por isso.
Os utilizadores chegam aos carregadores ao mesmo tempo.
Um carregador permanece ocupado muito tempo depois de o carregamento ter terminado.
Há outro carregador que quase nunca é utilizado.
Um camião percorre 600 pés pelo armazém para se ligar à rede elétrica em cada pausa.
Alguém deixa de aproveitar a oportunidade de carregamento porque a vaga está ocupada.
Então, a direção decide que a frota precisa de mais um carregador.
Talvez sim.
Talvez sejam necessários dados mais precisos.
Guia da CoreSpark sobre Dimensionamento de carregadores de empilhadores para armazéns com um, dois e três turnos apresenta o mesmo argumento fundamental: a quantidade de carregadores deve basear-se nos horários de trabalho reais e na procura de carregamento, e não partir automaticamente do pressuposto de um carregador por camião.
A telemática torna esse cálculo muito mais preciso, uma vez que os gestores podem basear-se em registos de data e hora em vez de estimativas.
Pode medir:
Esses dados podem revelar uma conclusão surpreendente: uma frota pode dispor de equipamento de carregamento suficiente, mas utilizá-lo de forma inadequada.
Os utilizadores não costumam acordar com a intenção de estragar uma bateria.
Estão a tentar concluir o trabalho.
Isso gera um comportamento previsível. Um camião atinge 15% de SOC. A expedição está atrasada. O operador continua a conduzir. O nível desce para 10%. Depois para 6%. E então alguém diz: “Termina só este palete.”
Um acontecimento pode não ter grande importância.
O abuso repetido, sim.
A sistema de gestão de baterias para empilhadores Quando combinada com a telemática, pode detetar o funcionamento com baixo nível de carga (SOC), corrente de descarga excessiva, temperatura elevada, carregamento fora dos limites configurados e condições de avaria recorrentes.
O BMS protege a bateria a nível local.
A telemática permite a prestação de contas ao longo do tempo.
Essa distinção é importante.
Um corte por baixa tensão evita um incidente imediato. Um relatório da frota que indica que o Camião 14 atingiu o limiar de baixo nível de carga (SOC) 19 vezes este mês indica à gestão que existe um problema de planeamento, dimensionamento, carregamento ou formação dos operadores.
Agora podemos resolver o problema.
Esta é a parte incómoda.
Alguns armazéns não têm poucas empilhadoras.
Têm demasiados.
As unidades adicionais existem porque a administração não confia na disponibilidade da frota existente. Os camiões avariam-se inesperadamente. As baterias ficam sem carga. Os carregadores ficam indisponíveis. Ninguém sabe qual dos veículos estará pronto às 14h.
Por isso, o departamento de operações adquire redundância.
É compreensível.
Caro.
A telemática das empilhadoras permite visualizar o tempo de funcionamento produtivo, o tempo de inatividade, o tempo de carregamento, o tempo disponível, o tempo de inatividade relacionado com a bateria e a carga de trabalho por unidade. Assim que esse padrão se torna visível, o gestor da frota pode colocar uma questão muito mais útil:
Precisamos de doze camiões, ou precisamos de dez camiões que estejam efetivamente disponíveis quando for necessário?
No caso de equipamento de manuseamento de materiais de custo elevado, evitar a compra de apenas um camião desnecessário pode alterar significativamente o retorno do investimento do sistema de monitorização.
A maioria dos programas de manutenção preventiva baseia-se num calendário.
Inspecione a cada X dias.
Fazer a manutenção a cada Y horas.
Substituir após Z anos.
Isso é melhor do que o caos, mas as pilhas não envelhecem de acordo com o calendário.
Dois conjuntos idênticos de LiFePO4 de 51,2 V e 400 Ah, instalados na mesma data, podem envelhecer de forma diferente se um funcionar a temperaturas moderadas e com ciclos regulares de carga parcial, enquanto o outro for submetido a uma maior procura de corrente, descargas mais profundas, calor, maus hábitos de carregamento e mais horas de utilização por dia.
A forma como se usa é importante.
A química também.
O LiFePO₄, ou fosfato de lítio e ferro, é normalmente representado como LiFePO₄ e, normalmente, utiliza uma tensão nominal por célula de cerca de 3,2 V. Uma arquitetura em série de 16 células atinge, portanto, uma tensão nominal de cerca de 51,2 V.
Mas “51,2 V” não me diz praticamente nada sobre a forma como a bateria foi utilizada.
A telemática preenche essa lacuna.
Mais dados não significam, automaticamente, que sejam melhores.
Prefiro ter oito indicadores que conduzam a ações concretas do que 80 sinais que ninguém analisa.
Para a maioria das frotas industriais, este é o núcleo essencial:
| Métrica telemática | O que isso revela | Possível impacto nos custos |
|---|---|---|
| Estado de carga (SOC) | Energia útil restante | Evita a descarga profunda e paragens imprevistas |
| Estado de Saúde (SOH) | Capacidade restante da bateria | Melhora a previsão de substituições |
| Tensão da bateria | Condição de funcionamento elétrico | Identifica comportamentos anormais de carga/descarga |
| Atual | Consumo de energia e taxa de carga | Revela a sobrecarga e a gravidade do ciclo de funcionamento |
| Temperatura da célula/conjunto | Estresse térmico | Ajuda a prevenir a degradação acelerada |
| Carimbos de data e hora de início/fim da cobrança | Hábitos de carregamento | Identifica a ocupação desnecessária dos carregadores |
| Inventário contínuo | Intensidade de utilização | Melhora o planeamento do ciclo de vida |
| rendimento em kWh | Verdadeiro trabalho energético | Permite a comparação do custo por trabalho |
| Histórico de avarias | Eventos repetidos do BMS | Suporta a manutenção preditiva |
| Eventos de comunicação CAN | Estado de integração entre o camião e a bateria | Reduz o tempo de diagnóstico |
| Tempo de inatividade/tempo de funcionamento | Utilização | Ajuda a determinar o número adequado de veículos da frota |
| Eventos com baixo nível de SOC | Problemas de operação ou dimensionamento | Reduz o uso excessivo da bateria |
Repara no que falta.
“Idade da bateria.”
A idade é importante, mas a forma como o utilizo diz-me mais.
É aqui que a telemática dos veículos industriais se torna mais interessante.
Uma bateria autónoma pode indicar o seu próprio nível de carga (SOC) e temperatura.
Uma bateria ligada pode passar a fazer parte do camião.
Através da comunicação CAN, o sistema de gestão da bateria pode trocar dados com o controlador do veículo, o ecrã, o carregador, o sistema de tração, o gateway ou a unidade telemática.
Da CoreSpark Guia de integração CAN para baterias de empilhadores descreve isto como um contrato de interface, em vez de uma simples ligação elétrica, porque uma integração eficaz depende de identificadores de mensagem definidos, escalabilidade, temporização, comportamento em caso de falha, comandos de carregamento, máquinas de estados e regras de diagnóstico.
Isso é importante para o controlo de custos.
Suponha que o painel de controlo indique 35% de SOC, mas que o BMS indique 17%.
Em que número confia o operador?
Se o software da frota utilizar o sinal errado, o seu sistema de monitorização “inteligente” poderá simplesmente produzir uma versão mais sofisticada de dados incorretos.
A CoreSpark também documenta o processo de diagnóstico para um Indicador de SOC da bateria de lítio de uma empilhadeira que apresenta uma leitura incorreta, incluindo a comparação de dados do BMS, a calibração do SOC, os quadros CAN e a cablagem.
Uma telemetria de má qualidade é pior do que nenhuma telemetria.
Pelo menos, a telemetria não admite a ignorância.
A Waste Isolation Pilot Plant, do Departamento de Energia dos EUA, constitui um exemplo prático e útil.
A WIPP utilizava sete empilhadoras, com capacidades que variavam entre unidades de 3 toneladas e máquinas de 35 toneladas. As diferentes baterias exigiam carregadores distintos e, caso um carregador específico avariasse, a empilhadora em questão corria o risco de ficar fora de serviço. A WIPP acabou por padronizar o sistema em torno de dois carregadores com adaptadores compatíveis com toda a frota.
Vale a pena dar uma olhadela aos números.
A WIPP informou que se esperava que a nova configuração eliminasse 185 intervenções de manutenção ao longo de três anos em sete empilhadores em comparação com o antigo sistema convencional de baterias de chumbo-ácido. As baterias também podiam carregar de cerca de 40% a 80% numa hora.
Esse caso não era um projeto de telemática.
Mas isso revela exatamente o tipo de ineficiência operacional que a telemática deveria identificar: dependência dos carregadores, frequência de manutenção, janelas de carregamento, disponibilidade de equipamento e padronização da frota.
Imagine ter esses padrões aplicados automaticamente em 50 camiões.
Ou 500.
Os argumentos a favor das baterias de lítio para empilhadores centram-se frequentemente num carregamento mais rápido, numa menor manutenção de rotina, num menor número de substituições de baterias e numa vida útil mais longa.
Tudo bem.
Mas o lítio não garante um baixo custo total de propriedade (TCO).
Uma frota de baterias de lítio mal gerida pode, ainda assim, gerar desperdício de dinheiro devido ao sobredimensionamento, à carga rápida excessiva, ao controlo inadequado da temperatura, à aquisição desnecessária de carregadores, à falta de rigor na gestão do estado de carga (SOC), a falhas de comunicação e à substituição de baterias antes do fim real da sua vida útil.
É por isso que prefiro combinar os dados telemáticos com um modelo real de TCO.
Da CoreSpark Comparação do custo total de propriedade (TCO) entre baterias de lítio e de chumbo-ácido para empilhadores coloca a mão-de-obra, a manutenção, os carregadores, o manuseamento das baterias, o tempo de inatividade e as infraestruturas na mesma discussão, em vez de comparar apenas o preço de aquisição das baterias.
A telemática melhora esse modelo, uma vez que as suposições se transformam em medições.
Em vez de:
“Os utilizadores provavelmente demoram 15 minutos a carregar.”
Recebes:
“Tempo médio de permanência no carregador: 18 minutos e 43 segundos.”
Em vez de:
“Esta bateria parece estar fraca.”
Recebes:
“A energia útil diminuiu 11% ao longo de nove meses.”
Em vez de:
“Talvez precisemos de outro carregador.”
Recebes:
“O Charger 3 está ocupado em 81% do Turno 2, enquanto o Charger 5 tem uma média de 23%.”
É assim que redução dos custos com as baterias das empilhadoras torna-se defensável.
Consideremos uma frota hipotética de 30 camiões elétricos.
Suponha que:
Trabalho diário evitável:
30 camiões × 0,25 horas × $32 = $240/dia
Trabalho evitável anual:
$240 × 300 dias = $ 72 000/ano
Exposição profissional durante três anos:
1 TP 4 T 72 000 × 3 = $216,000
Acrescente quatro substituições prematuras de bateria evitadas com o $8,000:
4 × $8 000 = $32,000
Custo potencial a abordar num período de três anos:
$248,000
Isso não é uma promessa.
É um modelo.
Revê todas as hipóteses com base nos teus próprios dados.
Na verdade, eu desconfiaria de qualquer vendedor de sistemas telemáticos que se recusasse a deixar-te fazer exatamente isso.
O carregamento ocasional parece simples.
Recarregue durante os intervalos.
Continua a trabalhar.
Pronto.
No entanto, os aspetos económicos dependem da localização do carregador, da duração real das pausas, do facto de os operadores ligarem os veículos à corrente de forma consistente, da chegada simultânea de vários camiões, do nível de carga (SOC) com que chegam e da capacidade da infraestrutura elétrica para suportar a procura simultânea.
É por isso que a CoreSpark’s Guia sobre infraestruturas de carregamento por oportunidade para empilhadores e o seu Guia da área de carregamento de empilhadores de lítio no armazém são elementos importantes no planeamento telemático.
A telemática mostra-lhe o que os operadores fazem realmente.
Essa diferença é enorme.
Uma estratégia de carregamento concebida com base em três pausas teóricas de 20 minutos falha se o tempo médio real de ligação à tomada for de sete minutos, porque o carregador fica demasiado longe da área de trabalho.
A bateria não era o problema.
A disposição era a seguinte:.
O custo é o tema principal.
A segurança está por detrás disso.
As normas da OSHA relativas aos veículos industriais motorizados abrangem as instalações de carregamento de baterias, a manutenção, a formação, as modificações nos veículos e a operação segura. A agência alerta especificamente que uma falha na bateria pode contribuir para avarias mecânicas e possíveis acidentes envolvendo operadores ou outro pessoal.
A telemática não torna uma empilhadora segura.
No entanto, pode revelar certas condições anormais.
Variações de temperatura.
Falhas de comunicação recorrentes.
Eventos de baixa tensão.
Falhas no carregamento.
Possível deterioração da bateria.
Histórico de encerramentos inesperados.
Esses dados devem servir de base para as decisões de manutenção, em vez de ficarem esquecidos num portal na nuvem.
A minha regra é simples: se o sistema detetar uma falha relevante para a segurança, mas ninguém se responsabilizar pelo processo de resposta, isso significa que não existe um programa de monitorização.
Tens uma base de dados.
O melhor sistema de monitorização de baterias de empilhadores não é a plataforma com a lista mais extensa de funcionalidades.
É aquele que se integra com o equipamento que realmente utiliza e produz dados cuja utilização é da responsabilidade de alguém.
Eu avaliaria estas áreas em primeiro lugar:
Consegue apenas ler a tensão da bateria e o SOC, ou consegue aceder a:
Verifique se é compatível com a arquitetura do sistema que utiliza atualmente:
Não aceite “compatível com CAN” como resposta completa.
Não é.
Um painel de controlo é passivo.
Os alertas estão operacionais.
O sistema deve ser capaz de assinalar eventos úteis, tais como:
É aqui que o dinheiro aparece.
Deve conseguir comparar:
Camião contra camião.
Bateria contra bateria.
Turno contra turno.
Site contra site.
Caso contrário, estará apenas a monitorizar componentes, e não a gerir uma frota.
Pergunte se é possível exportar os seus próprios dados.
CSV.
API.
Relatórios históricos.
Carimbos de data e hora brutos.
Registos de avarias.
Se o fornecedor for o único detentor do histórico da sua frota e lhe fornecer apenas um PDF mensal cheio de cor, eu continuaria a procurar outras opções.
É aqui que discordo de grande parte do marketing da IoT industrial.
O painel de instrumentos é praticamente irrelevante.
O produto de valor é o processo de gestão criado em torno dos dados.
Quem recebe um alerta de altas temperaturas?
Quem investiga descargas profundas repetidas?
Quem analisa mensalmente a utilização dos carregadores?
Quem decide quando uma tendência de deterioração do estado de conservação justifica a substituição?
Quem compara o consumo de energia entre os turnos?
Quem contacta a equipa de operações quando uma empilhadora atinge repetidamente o estado 5% SOC?
Sem proprietário, não há poupanças.
Um armazém pode gastar milhares em telemática para veículos industriais e, mesmo assim, continuar a gerir as baterias tão mal como antes.
A tecnologia não resolve a indiferença.
Um sistema de monitorização de baterias de empilhadores é uma configuração de hardware e software que recolhe informações sobre as baterias, tais como o estado de carga, a tensão, a corrente, a temperatura, o histórico de carregamento, o número de ciclos, as avarias e, por vezes, o estado de saúde, apresentando ou transmitindo depois essas informações para que os gestores de frotas possam melhorar a utilização das baterias, o planeamento da manutenção, o carregamento e a disponibilidade dos ativos.
Os melhores sistemas ligam-se diretamente a um BMS inteligente através de CAN, RS485, Bluetooth ou um gateway telemático. O seu verdadeiro valor reside na identificação de padrões em vários camiões, em vez de se limitarem a mostrar o SOC em tempo real de uma única bateria.
A telemática das baterias das empilhadoras reduz os custos da frota ao identificar o consumo de energia evitável, a descarga profunda, os atrasos no carregamento, o uso indevido das baterias, a diminuição da capacidade, o congestionamento dos carregadores e as empilhadoras subutilizadas, antes que esses problemas provoquem paragens ou despesas com substituições prematuras, permitindo que os gestores baseiem as decisões relativas à manutenção, ao dimensionamento da frota, à estratégia de carregamento e à aquisição de baterias em dados operacionais medidos.
As poupanças resultam, normalmente, de várias melhorias de menor dimensão, em vez de um único acontecimento marcante: menos substituições desnecessárias, menor perda de mão-de-obra, melhor utilização dos carregadores, melhoria do carregamento de oportunidade, diagnósticos mais rápidos e maior disponibilidade produtiva das empilhadoras.
A telemática das empilhadoras deve monitorizar o estado de carga, o estado de saúde (quando disponível), a tensão do conjunto de baterias, a corrente, a temperatura das células ou do conjunto de baterias, o histórico de carga e descarga, o rendimento energético, o número de ciclos, as falhas do BMS, os registos temporais de carregamento, os eventos de baixo SOC e os dados relevantes de comunicação CAN, para que os gestores possam distinguir o envelhecimento normal da bateria de um comportamento operacional anormal.
Nem todas as frotas precisam de todos os sinais. Comece por fazer medições que estejam ligadas a uma decisão. Se ninguém vai agir com base num determinado campo de dados, a sua recolha gera apenas volume de armazenamento, em vez de valor operacional.
A telemática das empilhadoras pode apoiar a manutenção preditiva das baterias, através do acompanhamento de tendências em termos de capacidade, estado de saúde, comportamento da tensão, temperatura, frequência de avarias, desempenho de carregamento e rendimento energético; no entanto, não pode garantir uma data exata de falha, uma vez que a degradação da bateria depende da composição química, do ambiente, da carga, do histórico de carregamento, das variações de fabrico e da qualidade do modelo de estimativa subjacente.
O objetivo prático não é adivinhar o futuro. Trata-se da deteção precoce. Uma diminuição gradual da capacidade, detetada meses antes de uma falha operacional, dá às equipas de manutenção tempo para verificar o conjunto, agendar a sua substituição, transferi-lo para tarefas menos exigentes ou corrigir o comportamento que está a causar a degradação acelerada.
A telemática das baterias das empilhadoras pode ser vantajosa para uma frota de pequena dimensão quando o tempo de inatividade das baterias acarreta custos elevados, as empilhadoras operam em vários turnos, as baterias são ativos de elevado valor, se recorre à recarga de oportunidade ou se os gestores não dispõem de informações fiáveis sobre o estado e a utilização das baterias; no entanto, uma frota de cinco empilhadoras com utilização reduzida pode não necessitar da mesma plataforma que uma rede de distribuição com 500 empilhadoras.
Comece por analisar os aspetos económicos. Calcule o custo anual de substituição das baterias, a mão-de-obra associada ao carregamento, o tempo de inatividade relacionado com as baterias, as despesas com carregadores, a utilização da frota e o tempo de manutenção. Em seguida, pergunte-se em que medida essas informações mais precisas poderiam, de forma realista, alterar esses custos.
Um sistema de gestão de baterias funciona no interior da bateria ou diretamente junto a ela e gere funções de proteção, tais como tensão, corrente, temperatura, limites de carregamento, contatores e equilíbrio das células, enquanto a telemática das baterias das empilhadoras transmite dados selecionados sobre a bateria e o veículo, para que os gestores possam analisar tendências, comparar ativos, receber alertas e tomar decisões ao nível da frota.
Pense no BMS como o controlador local da bateria e na telemática como a camada de visibilidade da gestão. Um BMS pode interromper uma descarga perigosa; a telemática pode revelar que o mesmo camião provocou esse incidente doze vezes este mês e que é necessário investigar o caso.
Não compre um sistema telemático só porque quer mais um painel de instrumentos.
Começa pelo dinheiro.
Indique as substituições anuais de baterias, as aquisições de carregadores, os períodos de inatividade relacionados com as baterias, as horas de manutenção, as chamadas de assistência de emergência, os eventos de carregamento não realizados e a capacidade ociosa da frota.
Depois, meça-os.
Se estiver a planear uma nova frota de veículos a lítio ou a converter um armazém já existente, consulte a CoreSpark’s soluções de baterias para empilhadores juntamente com o seu padrão de mudanças real, a disponibilidade do carregador, os dados do camião, o peso da bateria, os requisitos CAN e o histórico de manutenção.
E fazer com que o fornecedor responda a uma pergunta mais difícil do que “Quanto custa esta bateria?”
Pergunta isto, em vez disso:
Quanto nos custarão esta bateria, o seu BMS, o seu sistema de carregamento e os seus dados telemáticos por hora de funcionamento produtivo da empilhadeira nos próximos cinco anos?
Esse número é importante.
