Un sistema de monitorización de baterías para carretillas elevadoras hace mucho más que mostrar el estado de carga. Si se utiliza correctamente, la telemática puede detectar el uso indebido de las baterías, los cuellos de botella en la recarga, los activos con bajo rendimiento, el tiempo de inactividad y los problemas de mantenimiento en toda una flota de carretillas elevadoras, lo que proporciona a los responsables los datos necesarios para reducir el coste operativo por hora productiva de cada carretilla.
Los costes de las baterías no se ven a simple vista.
Es posible que un responsable de flota sepa exactamente cuánto cuesta una batería de recambio, pero que, aun así, no disponga de una cifra fiable sobre el dinero que se pierde debido a recargas innecesarias, descargas profundas, baterías sobrecalentadas, carretillas elevadoras en reposo, congestión de cargadores, pérdida prematura de capacidad y carretillas que, sin que nos demos cuenta, pasan demasiado tiempo del turno a la espera de energía.
Ese es el problema que se supone que debe resolver la telemática de las baterías de las carretillas elevadoras.
No son paneles de control.
No son gráficos bonitos.
Decisiones.
Un serio sistema de control de baterías para carretillas elevadoras convierte la tensión de la batería, la corriente, el estado de carga (SOC), la temperatura, el historial de ciclos, el comportamiento de carga, los códigos de avería y, en ocasiones, el estado de salud (SOH) en datos operativos que un gestor de flotas puede utilizar de forma práctica.
La cruda realidad es que, en la mayoría de las flotas, el problema no es, en primer lugar, la batería. El problema es la visibilidad.
Si la carretilla elevadora n.º 17 vuelve repetidamente con un nivel de carga de 8%, mientras que la carretilla elevadora n.º 22 termina el mismo turno con un nivel de 42%, ¿por qué iba a cambiar ambas baterías siguiendo el mismo calendario?
Yo no lo haría.
La telemática de las baterías de carretillas elevadoras consiste en la recopilación y el análisis a distancia de los datos de funcionamiento y de las baterías de las carretillas industriales eléctricas, normalmente a través del sistema de gestión de baterías, el bus CAN, la interfaz RS485, una pasarela u otra capa de comunicaciones conectada al software de gestión de flotas.
Eso suena muy técnico.
El análisis de viabilidad no lo es.
Una plataforma telemática debería ayudar a responder preguntas como:
Sin esas respuestas, la gestión de la flota de carretillas elevadoras se convierte en una mera conjetura disfrazada de planificación del mantenimiento.
Y las conjeturas salen caras.
Las directrices de la OSHA sobre carretillas elevadoras eléctricas indican que las baterías industriales pueden permanecer en servicio durante aproximadamente 2.000 turnos de trabajo o ciclos de carga y descarga en condiciones normales, al tiempo que advierten de que la sobrecarga, la carga insuficiente y la descarga por debajo de los niveles recomendados pueden acortar considerablemente la vida útil de la batería.
Esto es importante porque la telemática ofrece a los responsables una forma de identificar esos comportamientos antes de que falle una batería.
Una hoja de cálculo te indica lo que has comprado.
La telemática te dice qué le ha pasado.
No aprobaría un proyecto telemático solo porque alguien me prometiera “una mayor visibilidad”. Esa expresión es demasiado vaga.
Muéstrame la categoría de costes.
Un sistema útil debería centrarse en al menos uno de estos cinco aspectos.
El deterioro de la batería no siempre resulta evidente para el operador.
Un camión sigue en marcha.
El indicador SOC sigue encendido.
Entonces, el tiempo de funcionamiento se reduce de siete a cinco horas. Más tarde, baja a cuatro. El departamento de operaciones lo compensa enchufando los vehículos con más frecuencia, trasladando el trabajo a otro camión o echando la culpa a los conductores.
Al final, alguien pide una batería.
Eso es mantenimiento reactivo.
La supervisión de la batería en tiempo real cambia el orden de las cosas. En lugar de esperar a que se produzca un fallo evidente en la autonomía, una flota puede hacer un seguimiento de las tendencias en cuanto a la capacidad útil, el comportamiento de las celdas, la corriente de carga, la temperatura, la variación de tensión, los patrones de estado de carga (SOC) y el historial de fallos.
Aquí es donde el SOH cobra importancia.
La investigación «StorageX» de la Universidad de Stanford sobre la estimación en línea de la capacidad de las baterías de iones de litio reveló que los errores experimentales en la estimación de la capacidad se situaban dentro de un margen de 2% respecto a la capacidad real, utilizando un enfoque basado en modelos electroquímicos. Aunque el alcance de la investigación va más allá de las carretillas elevadoras, su principio de funcionamiento es directamente aplicable: el envejecimiento de la batería puede supervisarse de forma cuantitativa, en lugar de deducirlo a partir de las quejas de los operarios.
La implicación es importante.
Una batería no tiene por qué pillarte por sorpresa.
Cuando la disminución de la capacidad se convierte en una tendencia y no en un caso aislado, el departamento de mantenimiento puede planificar sus actividades en función de ello.
El comportamiento a la hora de realizar pagos es uno de los aspectos en los que más fácilmente se puede malgastar dinero sin darse cuenta.
Los usuarios llegan a los cargadores al mismo tiempo.
Uno de los cargadores permanece ocupado mucho tiempo después de que haya finalizado la carga.
Hay otro cargador que casi nunca se usa.
Cada vez que hay un descanso, un camión recorre 600 pies a través del almacén para conectarse a la red eléctrica.
Alguien no aprovecha la oportunidad de recargar porque la plaza está ocupada.
Entonces, la dirección decide que la flota necesita otro cargador.
Quizás sí.
Quizás se necesiten datos más precisos.
Guía de CoreSpark sobre Dimensionamiento de los cargadores de carretillas elevadoras para almacenes de uno, dos y tres turnos plantea la misma idea fundamental: el número de cargadores debería determinarse en función de los horarios de trabajo reales y la demanda de recarga, y no basarse automáticamente en la hipótesis de «un cargador por camión».
La telemática mejora considerablemente ese cálculo, ya que los responsables pueden basarse en marcas de tiempo en lugar de en estimaciones.
Puedes medir:
Esos datos pueden revelar una conclusión sorprendente: una flota puede disponer de suficiente equipamiento de recarga, pero utilizarlo de forma inadecuada.
Los usuarios no suelen levantarse por la mañana con la intención de estropear una batería.
Están intentando terminar el trabajo.
Eso da lugar a un comportamiento predecible. Un camión alcanza un nivel de carga (SOC) de 15%. El envío va con retraso. El conductor sigue conduciendo. El nivel baja a 10%. Luego a 6%. Entonces alguien dice: “Acaba de cargar este palé”.”
Puede que un solo suceso no tenga mucha importancia.
El maltrato repetido sí lo hace.
A sistema de gestión de baterías para carretillas elevadoras En combinación con la telemática, puede detectar un funcionamiento con un nivel de carga (SOC) bajo, una corriente de descarga excesiva, una temperatura elevada, una carga fuera de los límites configurados y condiciones de fallo repetidas.
El BMS protege la batería a nivel local.
La telemática permite rendir cuentas a lo largo del tiempo.
Esa distinción es importante.
Un corte por bajo voltaje evita un incidente inmediato. Un informe de la flota que indica que el camión 14 ha alcanzado el umbral mínimo de SOC en 19 ocasiones este mes indica a la dirección que existe un problema de planificación, dimensionamiento, recarga o formación de los conductores.
Ahora podemos solucionar el problema.
Esta es la parte incómoda.
En algunos almacenes no hay muy pocas carretillas elevadoras.
Tienen demasiados.
Las unidades adicionales existen porque la dirección no confía en la disponibilidad de la flota actual. Los camiones se averían de forma inesperada. Las baterías se agotan. Los cargadores dejan de estar disponibles. Nadie sabe qué vehículo estará listo a las 14:00 horas.
Así pues, el departamento de operaciones adquiere redundancia.
Es comprensible.
Caro.
La telemática de las carretillas elevadoras permite conocer el tiempo de funcionamiento productivo, el tiempo de inactividad, el tiempo de carga, el tiempo disponible, el tiempo de inactividad relacionado con la batería y la carga de trabajo por unidad. Una vez que se observa ese patrón, el gestor de la flota puede plantearse una pregunta mucho más útil:
¿Necesitamos doce camiones o diez camiones que estén realmente disponibles cuando los necesitemos?
En el caso de los equipos de manipulación de materiales de alto coste, evitar incluso la compra de una sola carretilla elevadora innecesaria puede modificar de forma significativa el retorno de la inversión del sistema de supervisión.
La mayoría de los programas de mantenimiento preventivo se basan en el calendario.
Revísalo cada X días.
Revisión cada Y horas.
Sustituir al cabo de Z años.
Eso es mejor que el caos, pero las pilas no envejecen según el calendario.
Dos baterías idénticas de LiFePO4 de 51,2 V y 400 Ah instaladas en la misma fecha pueden envejecer de forma diferente si una funciona a temperaturas moderadas y con ciclos regulares de carga parcial, mientras que la otra se ve sometida a una mayor demanda de corriente, descargas más profundas, calor, una disciplina de carga deficiente y más horas de uso al día.
El uso es importante.
Lo mismo ocurre con la química.
El LiFePO₄, o fosfato de hierro y litio, se representa habitualmente como LiFePO₄ y suele utilizar una tensión nominal por célula de unos 3,2 V. Por lo tanto, una arquitectura de 16 celdas en serie alcanza una tensión nominal de unos 51,2 V.
Pero “51,2 V” no me dice prácticamente nada sobre cómo se ha tratado la batería.
La telemática cubre esa carencia.
Que haya más datos no significa automáticamente que sean mejores.
Prefiero tener ocho indicadores que den lugar a medidas concretas que 80 señales que nadie revisa.
Para la mayoría de las flotas industriales, este es el núcleo funcional:
| Métrica telemática | Lo que revela | Posible repercusión en los costes |
|---|---|---|
| Estado de carga (SOC) | Energía útil restante | Evita la descarga profunda y las paradas imprevistas |
| Estado de salud (SOH) | Capacidad restante de la batería | Mejora la previsión de recambios |
| Tensión del paquete | Estado de funcionamiento eléctrico | Detecta comportamientos anómalos en la carga y descarga |
| Actual | Consumo energético y velocidad de carga | Muestra la gravedad de la sobrecarga y del ciclo de trabajo |
| Temperatura de la célula/el paquete | Estrés térmico | Ayuda a prevenir la degradación acelerada |
| Marcas de tiempo de inicio y fin de la carga | Hábitos de recarga | Detecta la ocupación innecesaria de los cargadores |
| Inventario cíclico | Intensidad de uso | Mejora la planificación del ciclo de vida |
| rendimiento en kWh | El verdadero trabajo energético | Permite comparar el coste por trabajo |
| Historial de averías | Episodios repetidos de BMS | Permite el mantenimiento predictivo |
| Eventos de comunicación CAN | Estado de la integración entre el camión y la batería | Reduce el tiempo de diagnóstico |
| Tiempo de inactividad/tiempo de funcionamiento | Utilización | Ayuda a ajustar el tamaño de la flota |
| Eventos con un SOC bajo | Problemas relacionados con el operador o con el dimensionamiento | Reduce el uso excesivo de la batería |
Fíjate en lo que falta.
“Antigüedad de la batería”.”
La edad importa, pero el uso me da más información.
Aquí es donde la telemática de los vehículos industriales se vuelve más interesante.
Una batería independiente puede indicar su propio estado de carga (SOC) y su temperatura.
Una batería conectada puede formar parte del camión.
A través de la comunicación CAN, el sistema de gestión de la batería puede intercambiar datos con el controlador del vehículo, la pantalla, el cargador, el sistema de tracción, la pasarela o la unidad telemática.
De CoreSpark Guía de integración de CAN para baterías de carretillas elevadoras Lo describe como un contrato de interfaz más que como una simple conexión eléctrica, ya que una integración eficaz depende de identificadores de mensajes definidos, la escalabilidad, la sincronización, el comportamiento ante fallos, los comandos de carga, las máquinas de estados y las reglas de diagnóstico.
Eso es importante para el control de costes.
Supongamos que el salpicadero indica un SOC de 35%, pero el BMS indica 17%.
¿En qué número confía el operador?
Si el software de gestión de la flota procesa una señal errónea, es posible que tu sistema de monitorización “inteligente” no haga más que generar una versión más sofisticada de datos erróneos.
CoreSpark también documenta el proceso de diagnóstico de un Indicador de estado de carga (SOC) de la batería de litio de una carretilla elevadora que muestra valores incorrectos, incluida la comparación de los datos del sistema de gestión de la batería (BMS), la calibración del estado de carga (SOC), las tramas CAN y el cableado.
Una telemetría deficiente es peor que no tener telemetría.
Al menos, la telemetría no oculta su desconocimiento.
La Planta Piloto de Aislamiento de Residuos del Departamento de Energía de EE. UU. ofrece un ejemplo práctico muy útil.
WIPP utilizaba siete carretillas elevadoras, con capacidades que iban desde las 3 toneladas hasta las 35 toneladas. Las diferentes baterías requerían cargadores distintos y, si fallaba un cargador específico, la carretilla elevadora correspondiente corría el riesgo de quedar fuera de servicio. Finalmente, WIPP estandarizó el sistema en torno a dos cargadores con adaptadores compatibles con toda la flota.
Merece la pena echar un vistazo a las cifras.
WIPP informó de que se esperaba que la nueva configuración eliminara 185 intervenciones de mantenimiento a lo largo de tres años en siete carretillas elevadoras en comparación con el antiguo sistema convencional de plomo-ácido. Las baterías también podían cargarse de aproximadamente el 40% al 80% en una hora.
Ese caso no era un proyecto de telemática.
Pero pone de manifiesto precisamente el tipo de ineficiencias operativas que la telemática debería sacar a la luz: la dependencia de los cargadores, la frecuencia de mantenimiento, los intervalos de recarga, la disponibilidad de los equipos y la estandarización de la flota.
Imagina que esos patrones se aplicaran automáticamente a 50 camiones.
O 500.
Los argumentos a favor de las baterías de litio para carretillas elevadoras suelen centrarse en una recarga más rápida, un menor mantenimiento rutinario, menos cambios de batería y una vida útil más prolongada.
Vale.
Sin embargo, el litio no garantiza un bajo coste total de propiedad (TCO).
Una flota de baterías de litio mal gestionada puede seguir generando pérdidas económicas debido a un sobredimensionamiento, una recarga rápida excesiva, un control deficiente de la temperatura, la adquisición innecesaria de cargadores, una disciplina deficiente en cuanto al estado de carga (SOC), fallos de comunicación y la sustitución de baterías antes de que alcancen realmente el final de su vida útil.
Por eso prefiero combinar los datos telemáticos con un modelo real de coste total de propiedad (TCO).
De CoreSpark Comparación del coste total de propiedad (TCO) entre las baterías de litio y las de plomo-ácido para carretillas elevadoras incluye la mano de obra, el mantenimiento, los cargadores, la gestión de las baterías, el tiempo de inactividad y la infraestructura en el mismo análisis, en lugar de limitarse a comparar únicamente el precio de compra de las baterías.
La telemática mejora ese modelo porque las suposiciones se convierten en mediciones.
En lugar de:
“Probablemente, los usuarios tardan unos 15 minutos en cargar el móvil”.”
Obtienes:
“Duración media de la estancia en el punto de recarga: 18 minutos y 43 segundos”.”
En lugar de:
“Esta batería parece que tiene poca carga”.”
Obtienes:
“La energía aprovechable ha descendido 11% en nueve meses”.”
En lugar de:
“Quizá necesitemos otro cargador”.”
Obtienes:
“El cargador 3 está ocupado el 81% del turno 2, mientras que el cargador 5 tiene una media de 23%”.”
Así es como Reducción del coste de las baterías para carretillas elevadoras se convierte en algo defendible.
Imaginemos una flota eléctrica hipotética de 30 camiones.
Supongamos que:
Trabajo diario evitable:
30 camiones × 0,25 horas × $32 = $240 al día
Trabajo evitable anual:
$240 × 300 días = $ 72 000 al año
Exposición laboral durante tres años:
1 TP 4 T 72 000 × 3 = $216,000
Añadir cuatro sustituciones prematuras de baterías $8.000 que se han evitado:
4 × 1 TP 4 T 8.000 = $32,000
Coste potencial estimable a tres años:
$248,000
Eso no es una promesa.
Es un modelo.
Revisa cada hipótesis basándote en tus propios datos.
De hecho, desconfiaría de cualquier comercial de telemática que se negara a dejarte hacer precisamente eso.
La recarga ocasional parece sencillo.
Recárgate durante los descansos.
Sigue trabajando.
Hecho.
Sin embargo, los aspectos económicos dependen de dónde se encuentre el cargador, de la duración real de las paradas, de si los conductores conectan los vehículos a la red de forma sistemática, de si llegan varios camiones a la vez, del estado de carga (SOC) con el que llegan y de si la infraestructura eléctrica puede soportar la demanda simultánea.
Por eso, CoreSpark… Guía sobre la infraestructura de recarga rápida para carretillas elevadoras y su Guía sobre la zona de recarga de carretillas elevadoras de litio en el almacén son elementos fundamentales en la planificación telemática.
La telemática te permite saber qué hacen realmente los operadores.
Esa diferencia es enorme.
Una estrategia de recarga diseñada en torno a tres pausas teóricas de 20 minutos fracasa si el tiempo medio real de conexión a la red eléctrica es de siete minutos, debido a que el cargador se encuentra demasiado lejos de la zona de trabajo.
El problema no era la batería.
La disposición era la siguiente:.
El coste es lo más destacado.
La seguridad es lo más importante.
La normativa de la OSHA sobre carretillas industriales motorizadas abarca las instalaciones de recarga de baterías, el mantenimiento, la formación, las modificaciones de las carretillas y su manejo seguro. La agencia advierte expresamente que un fallo en la batería puede provocar averías mecánicas y posibles accidentes que afecten a los operarios u otro personal.
La telemática no garantiza la seguridad de una carretilla elevadora.
Sin embargo, puede poner de manifiesto ciertas afecciones anómalas.
Variaciones de temperatura.
Fallos de comunicación recurrentes.
Incidencias relacionadas con la baja tensión.
Fallos en la recarga.
Posible deterioro de la batería.
Historial de apagones inesperados.
Esos datos deberían servir de base para las decisiones de mantenimiento, en lugar de quedar olvidados en un portal en la nube.
Mi norma es sencilla: si el sistema detecta un fallo relevante para la seguridad, pero nadie se hace cargo del proceso de respuesta, no se dispone de un programa de supervisión.
Tienes una base de datos.
El mejor sistema de monitorización de baterías para carretillas elevadoras no es la plataforma que cuente con más funciones.
Es el que se integra con los equipos que realmente utilizas y genera datos de cuya gestión se encarga alguien.
Yo evaluaría primero estos aspectos:
¿Solo puede leer la tensión de la batería y el estado de carga (SOC), o también puede acceder a:
Comprueba que sea compatible con la arquitectura del sistema que utilizas:
No aceptes “compatible con CAN” como respuesta completa.
No lo es.
Un cuadro de mando es pasivo.
Las alertas están activas.
El sistema debería poder señalar eventos relevantes como, por ejemplo:
Aquí es donde aparece el dinero.
Deberías poder comparar:
Camión contra camión.
Batería contra batería.
Turno contra turno.
Sitio frente a sitio.
De lo contrario, lo que estás haciendo es supervisar componentes, no gestionar una flota.
Pregunta si puedes exportar tus propios datos.
CSV.
API.
Informes históricos.
Marcas de tiempo sin procesar.
Registros de averías.
Si el proveedor es el único que tiene acceso al historial de tu flota y solo te proporciona un PDF mensual con gráficos de colores, yo seguiría buscando otras opciones.
En este punto es donde discrepo con gran parte del marketing sobre el IoT industrial.
El panel de control es prácticamente irrelevante.
El valor reside en el proceso de gestión creado en torno a los datos.
¿Quién recibe una alerta por altas temperaturas?
¿Quién investiga las descargas profundas repetidas?
¿Quién revisa mensualmente el uso de los cargadores?
¿Quién decide cuándo una tendencia a la baja en el estado de salud justifica la sustitución?
¿Quién compara el consumo energético entre turnos?
¿Quién se pone en contacto con el departamento de operaciones cuando una carretilla elevadora alcanza repetidamente el estado 5% SOC?
Sin propietario, no hay ahorros.
Un almacén puede gastarse miles en sistemas telemáticos para vehículos industriales y, aun así, seguir gestionando las baterías tan mal como antes.
La tecnología no soluciona la indiferencia.
Un sistema de monitorización de baterías para carretillas elevadoras es un conjunto de hardware y software que recopila información sobre las baterías, como el estado de carga, la tensión, la corriente, la temperatura, el historial de carga, el número de ciclos, las averías y, en ocasiones, el estado de salud; a continuación, muestra o transmite dicha información para que los responsables de flotas puedan mejorar el uso de las baterías, la planificación del mantenimiento, la recarga y la disponibilidad de los activos.
Los mejores sistemas se conectan directamente a un sistema de gestión de baterías (BMS) inteligente a través de CAN, RS485, Bluetooth o una pasarela telemática. Su verdadero valor radica en identificar patrones en varios camiones, en lugar de limitarse a mostrar el estado de carga (SOC) en tiempo real de una sola batería.
La telemática de las baterías de las carretillas elevadoras reduce los costes de la flota al identificar el consumo energético evitable, las descargas profundas, los retrasos en la recarga, el uso indebido de las baterías, la disminución de la capacidad, la congestión de los cargadores y las carretillas infrautilizadas antes de que estos problemas provoquen paradas o gastos por sustitución prematura, lo que permite a los responsables basar las decisiones sobre mantenimiento, dimensionamiento de la flota, estrategia de recarga y compra de baterías en datos operativos medidos.
El ahorro suele derivarse de varias mejoras pequeñas, más que de un único cambio drástico: menos sustituciones innecesarias, menor pérdida de mano de obra, un mejor aprovechamiento de los cargadores, una mejora en la recarga oportuna, diagnósticos más rápidos y una disponibilidad más productiva de las carretillas elevadoras.
La telemática de las carretillas elevadoras debería registrar el estado de carga, el estado de salud (cuando esté disponible), la tensión del paquete, la corriente, la temperatura de las celdas o del paquete, el historial de carga y descarga, el rendimiento energético, el recuento de ciclos, los fallos del BMS, las marcas de tiempo de carga, los eventos de bajo SOC y los datos relevantes de comunicación CAN, de modo que los responsables puedan distinguir entre el envejecimiento normal de la batería y un comportamiento operativo anómalo.
No todas las flotas necesitan todas las señales. Empieza por las mediciones relacionadas con una decisión. Si nadie va a actuar en función de un campo de datos, recopilarlo solo genera espacio de almacenamiento en lugar de aportar valor operativo.
La telemática de las carretillas elevadoras puede facilitar el mantenimiento predictivo de las baterías mediante el seguimiento de las tendencias en cuanto a capacidad, estado de salud, comportamiento del voltaje, temperatura, frecuencia de fallos, rendimiento de la carga y rendimiento energético; sin embargo, no puede garantizar una fecha exacta de fallo, ya que la degradación de la batería depende de la composición química, el entorno, la carga, el historial de cargas, las variaciones de fabricación y la calidad del modelo de estimación subyacente.
El objetivo práctico no es predecir el futuro, sino detectar los problemas con antelación. Si se detecta una disminución gradual del rendimiento meses antes de que se produzca un fallo operativo, los equipos de mantenimiento disponen de tiempo para comprobar el estado de la batería, programar su sustitución, asignarle tareas menos exigentes o corregir el comportamiento que está provocando un deterioro acelerado.
La telemática para baterías de carretillas elevadoras puede resultar útil para una flota pequeña cuando el tiempo de inactividad de las baterías supone un coste elevado, las carretillas operan en varios turnos, las baterías son activos de gran valor, se utiliza la recarga ocasional o los responsables carecen de información fiable sobre el estado y la utilización de las baterías; sin embargo, es posible que una flota de cinco carretillas con un uso reducido no necesite la misma plataforma que una red de distribución de 500 carretillas.
Empieza por analizar los aspectos económicos. Calcula el coste anual de sustitución de las baterías, la mano de obra necesaria para la recarga, el tiempo de inactividad relacionado con las baterías, el gasto en cargadores, la utilización de la flota y el tiempo dedicado al mantenimiento. A continuación, pregúntate qué parte de ese coste podría reducirse de forma realista gracias a una mejor información.
Un sistema de gestión de baterías funciona en el interior de la batería o directamente junto a ella y gestiona funciones de protección como la tensión, la corriente, la temperatura, los límites de carga, los contactores y el equilibrado de celdas, mientras que la telemática de las baterías de las carretillas elevadoras envía al exterior datos seleccionados sobre la batería y el vehículo, de modo que los responsables puedan analizar tendencias, comparar activos, recibir alertas y tomar decisiones a nivel de flota.
Piensa en el BMS como el controlador local de la batería y en la telemática como la capa de visibilidad de la gestión. Un BMS puede detener un episodio de descarga peligrosa; la telemática puede mostrar que ese mismo camión ha provocado ese episodio doce veces este mes y que es necesario investigarlo.
No compres un sistema telemático solo porque quieras otro salpicadero.
Empieza por el dinero.
Indica el número de sustituciones anuales de baterías, las compras de cargadores, el tiempo de inactividad relacionado con las baterías, las horas de mantenimiento, las llamadas al servicio de emergencia, los ciclos de carga perdidos y la capacidad ociosa de la flota.
A continuación, mídelas.
Si estás planeando adquirir una nueva flota de carretillas de litio o reformar un almacén ya existente, consulta la oferta de CoreSpark soluciones para baterías de carretillas elevadoras junto con tu patrón de cambios real, la disponibilidad del cargador, los datos del camión, el peso de la batería, los requisitos del sistema CAN y el historial de mantenimiento.
Y haz que el proveedor responda a una pregunta más difícil que “¿Cuánto cuesta esta batería?”.”
Pregunta mejor lo siguiente:
¿Cuánto nos costarán esta batería, su sistema de gestión de la batería (BMS), su sistema de carga y sus datos telemáticos por cada hora de trabajo efectiva de la carretilla elevadora durante los próximos cinco años?
Esa cifra es importante.
