L'utilisation de batteries de chariots élévateurs antidéflagrantes est obligatoire lorsqu'un chariot industriel motorisé est utilisé dans une zone officiellement classée comme contenant des gaz, des vapeurs, des poussières combustibles ou des fibres inflammables. Cependant, l'étiquette de la batterie ne suffit pas à elle seule : le chariot dans son ensemble, la configuration de la batterie, le système électrique, la plage de températures admissibles et le champ d'application du certificat doivent correspondre exactement à la zone à risque concernée.
Une batterie de chariot élévateur antidéflagrante est nécessaire lorsqu'un chariot élévateur est utilisé dans une zone à risque où la présence de gaz, de vapeurs, de brouillards, de poussières combustibles ou de fibres inflammables peut créer une atmosphère explosive, et où la classification locale impose l'utilisation d'un chariot et d'un système électrique homologués.
La classification passe avant tout.
Un entrepôt de produits chimiques, une usine de peinture, un moulin à céréales, une salle blanche pharmaceutique, un quai de chargement de raffinerie ou une installation de production de poudre d’aluminium peuvent sembler présenter un “ risque élevé ”, mais la décision d’achat sur le plan juridique dépend de la classification de la zone, du groupe de matériaux, de la fréquence des rejets, de la classe de température, de la ventilation et du champ d’application de la certification de l’ensemble du camion.
Alors pourquoi les acheteurs continuent-ils à se baser sur la tension de la batterie ?
En effet, il est facile d’établir un devis pour une “ batterie au lithium antidéflagrante de 48 V et 600 Ah ”. Il en va tout autrement pour un dossier de conformité à la classe I, division 1 ou à la zone 1 ATEX. Cela oblige l’acheteur, le constructeur de chariots élévateurs, le fournisseur de batteries, l’ingénieur en sécurité et l’organisme de certification à s’accorder sur les mêmes éléments techniques.
C'est là que ça se complique.
Les batteries au lithium pour chariots élévateurs antidéflagrantes sont généralement requises dans les zones d'installations officiellement classées comme présentant un risque lié à des gaz ou vapeurs inflammables, des poussières combustibles ou des fibres inflammables. Parmi les exemples typiques, on peut citer la transformation chimique, le stockage de pétrole, la manipulation de solvants, la production de peinture, la fabrication de produits pharmaceutiques, la transformation des céréales et du sucre, le travail du bois, les activités textiles, la manipulation de poudres métalliques, ainsi que certaines activités minières ou liées aux engrais.
Mais le secteur d'activité à lui seul ne suffit pas à justifier cette exigence.
Sous OSHA 29 CFR 1910.178, le lieu de travail doit être classé avant que la direction ne choisisse le chariot de manutention. L'OSHA détermine ensuite quels types de chariots sont autorisés à circuler sur chaque site. Dans certains environnements à haut risque, seul un chariot de type EX homologué peut être utilisé ; dans plusieurs atmosphères gazeuses spécifiquement désignées, les chariots de manutention motorisés sont purement et simplement interdits.
Au sein de l'Union européenne, les employeurs classent les zones présentant des risques liés aux gaz et aux vapeurs en zones 0, 1 ou 2, et celles présentant des risques liés à la poussière en zones 20, 21 ou 22. Le Règles ATEX relatives aux lieux de travail prévues par la directive 1999/92/CE puis associez ces zones aux catégories d'équipements : catégorie 1 pour la zone 0 ou 20, catégorie 1 ou 2 pour la zone 1 ou 21, et catégorie 1, 2 ou 3 pour la zone 2 ou 22.
L'IECEx fonctionne différemment. Il s'agit d'un système international de certification destiné aux équipements utilisés dans des atmosphères explosives, et non d'une législation unique à l'échelle mondiale. Ce sont les autorités réglementaires locales et les cahiers des charges des projets qui déterminent si un certificat IECEx est accepté, exigé ou requis en complément de la norme ATEX. Le Guide relatif à la base de données des certificats IECEx est d'une clarté exceptionnelle : si un certificat IECEx prétendument détenu n'apparaît pas dans le système officiel en ligne, c'est qu'il n'a pas été délivré.
Le tableau ci-dessous est un critère de sélection des produits ; il ne remplace en aucun cas un schéma de classification des zones à risque. Je m'en servirais pour déterminer à quel moment il convient de cesser de s'approvisionner en batteries classiques et de faire appel à un spécialiste de la protection contre les explosions.
| Environnement de travail | Matière explosive courante | Classification possible | À quoi l'acheteur doit-il s'attendre ? |
|---|---|---|---|
| Raffineries, terminaux, usines chimiques, zones de GPL | Propane, vapeurs d'essence, hexane, solvants, gaz naturel | Classe I, division 1 ou 2 ; zone 1 ou 2 | Chariot élévateur homologué pour les zones à risque ; il s'agit souvent d'un modèle de type EX ou d'un chariot portant une indication de zone, adapté au groupe de gaz et à la classe de température correspondants |
| Usines de peinture, de revêtement, d'impression et d'adhésifs | Toluène, xylène, alcools, vapeurs de solvants pour laques | Classe I ; Zone 1 ou 2 | Système de camion et de batterie certifié ; températures de surface contrôlées ; commutateurs, connecteurs, câblage et moteurs protégés |
| Production pharmaceutique et de chimie fine | Vapeurs d'alcool, vapeurs de solvants, poussières de principes actifs inflammables | Classe I ou II ; Zone 1/2 ou 21/22 | Certification relative aux gaz ou aux poussières en fonction du procédé ; l'aptitude à une utilisation en salle blanche n'équivaut pas à une protection contre les explosions |
| Silos à céréales, minoteries, sucreries, usines d'aliments pour animaux | Céréales, farine, amidon, sucre, poussière d'aliments pour animaux | Classe II ; zones 20, 21 ou 22 | Camion résistant à la poussière ; mesures de contrôle des sources d'inflammation ; limites relatives à l'enceinte et à la température de surface |
| Traitement des métaux et fabrication de poudres | Aluminium, magnésium, titane, charbon, noir de carbone | Classe II ; zone 20 ou 21 dans les zones à conditions difficiles | Avis d'expert : l'OSHA n'autorise que les camions de type EX dans certains environnements poussiéreux et restreint leur utilisation dans d'autres |
| Manutention des textiles, du papier, du bois et des fibres | Fibres de coton, particules en suspension, poussière de bois, poussière de papier | Classe II ou III ; zone 21 ou 22 selon le comportement de la poussière | Classification des camions en fonction de la poussière en suspension, des dépôts, des fibres, de la ventilation et des conditions d'entretien |
Une batterie de chariot élévateur pour zones à risque est souvent nécessaire lorsque des liquides volatils sont transférés, mélangés, mis en fût, échantillonnés ou stockés dans des installations susceptibles de dégager des vapeurs inflammables. On peut citer, à titre d’exemple, les salles de remplissage de fûts, les lignes de mélange de solvants, les points de chargement des camions-citernes, les groupes de pompes, les zones de mélange de peinture et les zones de maintenance autour des équipements de production.
L'OSHA établit une distinction entre les lieux où des concentrations explosives peuvent se former en conditions normales de fonctionnement et ceux où les vapeurs sont habituellement confinées, mais peuvent s'échapper en cas de défaillance ou de fonctionnement anormal. Pour les chariots élévateurs électriques, cette distinction permet de différencier la classification de type EX des classifications offrant un niveau de protection moindre, telles que EE.
Il ne faut pas simplifier à outrance cette question.
Un entrepôt de conteneurs scellés peut être non classé ou autoriser une classification différente pour les camions, tandis que la salle de transvasement située à proximité peut nécessiter un niveau de protection bien plus élevé. Même bâtiment. Réponse différente.
C'est en matière de poussières combustibles que les équipes d'approvisionnement commettent certaines de leurs pires erreurs d'appréciation. Elles considèrent les ingrédients alimentaires comme présentant “ peu de risques ”. Or, la poussière de sucre fin, de farine, d'amidon et de céréales peut former des nuages explosifs, tandis que les couches de poussière déposées peuvent devenir un combustible secondaire après un premier incident.
L'OSHA mentionne spécifiquement la manutention des céréales, les broyeurs, les pulvérisateurs, les nettoyeurs, les convoyeurs à ciel ouvert, les trémies, les mélangeurs, les machines de conditionnement, les têtes d'élévateurs, les usines d'amidon, les usines de pulvérisation du sucre et les zones similaires générant de la poussière lorsqu'elle décrit les lieux où des camions EX peuvent être nécessaires.
Ce n'est pas une question théorique. Le Enquête du Conseil américain de la sécurité chimique sur Imperial Sugar On a dénombré 14 morts et 38 blessés à la suite de l'explosion et de l'incendie survenus le 7 février 2008 à Port Wentworth, en Géorgie. Le CSB a indiqué que d'importantes accumulations de poussière de sucre avaient alimenté l'incident et a recommandé, dans le cadre des mesures correctives, l'application de normes relatives aux zones à risque et aux poussières combustibles.
Les poussières métalliques méritent une mise en garde particulière. L'aluminium, le magnésium, le titane et les poudres similaires peuvent être bien plus réactifs que la poussière ordinaire présente dans les entrepôts, et le choix de l'équipement adapté dépend des propriétés du matériau, de la taille des particules, de la concentration, des conditions de traitement et des limites de classification.
L'OSHA stipule que les chariots industriels motorisés ne doivent pas être utilisés en présence de concentrations dangereuses de certaines poussières métalliques, de noir de carbone, de charbon ou de poussière de coke, à moins qu'un chariot de type EX homologué ne soit autorisé pour l'atmosphère concernée. Elle exige également que les composants électriques des chariots soient protégés par des boîtiers spécialement homologués lorsque des poussières de magnésium, d'aluminium ou d'aluminium-bronze sont susceptibles d'être présentes.
C'est à ce stade qu'une brochure générique sur les batteries LiFePO4 antidéflagrantes pour chariots élévateurs devient pratiquement inutile. L'acheteur a besoin de connaître l'homologation du chariot, le groupe de poussière, les limites de température, le type de boîtier, le champ d'application du certificat et le schéma d'installation.
Les installations pharmaceutiques peuvent présenter deux types de risques très différents : les vapeurs de solvants issues des opérations d'enrobage, d'extraction, de nettoyage ou de formulation, et les poussières combustibles provenant des poudres ou des principes actifs. Le fait qu'un équipement soit installé dans une salle blanche, une enceinte hygiénique ou un boîtier en acier inoxydable ne garantit pas pour autant qu'il soit sûr dans une atmosphère explosive.
Je voudrais poser tout de suite une question : que dit le schéma de classification des zones à risque ?
Sans ce schéma, “ batterie de chariot élévateur ATEX ” n’est qu’un argument commercial. Grâce à lui, l’équipe chargée du projet peut déterminer si le chariot doit porter un marquage « gaz », un marquage « poussière », les deux, s’il nécessite un niveau de protection particulier de l’équipement, ou s’il ne doit faire l’objet d’aucune homologation pour les zones à risque.
Les zones de classe III contiennent des fibres ou des particules en suspension facilement inflammables. L'OSHA n'autorise que des camions spécifiques dans les zones où ces matériaux sont traités, tandis que les zones réservées au stockage peuvent autoriser une gamme plus large de types de camions homologués.
Les détails opérationnels ont leur importance. La découpe, l’ouverture, le déchiquetage, le ponçage, le transport pneumatique ou une manutention agressive peuvent présenter des risques différents de ceux liés au stockage de balles scellées. De plus, un mauvais entretien des locaux peut transformer un rejet limité en une source de combustion à l’échelle de l’ensemble du site.
Les usines de fabrication de batteries et les sites de recyclage ne nécessitent pas systématiquement l'utilisation de chariots élévateurs antidéflagrants dans tous leurs locaux. Cependant, certains locaux peuvent contenir des vapeurs d'électrolyte inflammables, des solvants, de l'hydrogène, de la poussière de carbone, de la poudre métallique ou des résidus combustibles mélangés.
Voici la vérité dérangeante : le fait qu'un chariot élévateur soit équipé d'une batterie au lithium ne le rend pas pour autant antidéflagrant, simplement parce qu'elle utilise la composition chimique LiFePO₄. Les contacteurs peuvent produire des arcs électriques. Les connecteurs peuvent générer des étincelles. Les moteurs peuvent chauffer. Les câbles endommagés peuvent présenter des défaillances. Des charges électrostatiques peuvent s'accumuler. Un système de gestion de batterie (BMS) peut tomber en panne en dehors des limites prévues par sa certification.
La chimie, c'est un plus. La certification, c'est ce qui fait la différence.
C'est là le point le plus important de cet article en matière d'approvisionnement : une batterie de chariot élévateur antidéflagrante n'est généralement qu'un composant contrôlé parmi d'autres au sein d'un système de véhicule homologué.
L'OSHA définit le type EX comme un chariot à entraînement électrique dont les composants et équipements électriques sont conçus, fabriqués et assemblés pour être utilisés dans certaines atmosphères contenant des vapeurs ou des poussières inflammables. Le Recommandations de l'OSHA concernant l'utilisation des chariots élévateurs dans les zones à risque demande aux employeurs de n'utiliser que des camions portant la désignation correspondant à la classification du site.
Aux États-Unis, Recommandations d’UL en matière de mobilité industrielle renvoie les acheteurs à la norme UL 583 relative aux chariots industriels alimentés par batterie électrique et précise que les normes OSHA 1910.178, NFPA 505 et ANSI/ITSDF B56.1 définissent les exigences en matière de sécurité incendie applicables aux chariots élévateurs utilisés dans des environnements dangereux.
Quels sont les éléments à examiner ?
Les cellules de batterie, le système de gestion de batterie (BMS), les dispositifs de limitation de courant, les contacteurs, les fusibles, le boîtier, les presse-étoupes, les connecteurs, l'interface du chargeur, le moteur, le contrôleur, l'écran, les capteurs, le système de freinage, les dispositifs de mise à la terre ou de contrôle de l'électricité statique, les températures de surface, la protection contre les chocs mécaniques, ainsi que toute modification susceptible d'invalider la configuration certifiée.
Un rapport UN 38.3 ne constitue pas un certificat de protection contre les explosions. Une fiche de données de sécurité (FDS) n'en est pas un non plus. Les certifications ISO 9001, RoHS, la documentation CE, les indices IP54 et IP65, ainsi qu'un rapport standard d'expédition de lithium répondent à des questions différentes.
CoreSpark's documentation relative à la conformité des batteries peuvent servir de base à la vérification préalable du modèle et de l'expédition, mais les acheteurs opérant dans des zones à risque d'explosion doivent exiger des certificats distincts (EX, ATEX, IECEx, UL ou équivalents nationaux) couvrant précisément la configuration du chariot et de la batterie. La conformité aux normes de transport et la protection contre les explosions ne doivent en aucun cas être considérées comme interchangeables.
Je ne cite pas les rapports d'accidents pour effrayer les acheteurs. Je les cite parce que les termes utilisés dans les appels d'offres deviennent bien plus honnêtes une fois que les gens ont constaté les dégâts que peuvent causer la vapeur et la poussière.
Un Rapport d'accident de l'OSHA daté du 21 juillet 1993 Ce cas décrit l'accident de deux employés qui ont été brûlés alors qu'ils rechargeaient le réservoir de propane d'un chariot élévateur. Des vapeurs se sont enflammées au moment où le tuyau de ravitaillement a été débranché, provoquant des brûlures aux premier, deuxième et troisième degrés. La source d'inflammation n'a pas pu être identifiée.
La leçon à retenir n’est pas que chaque zone de stockage de propane doive être équipée d’un camion au lithium. La leçon à retenir est que les points de rejet, les opérations de ravitaillement, la ventilation, les distances de sécurité, l’affectation des équipements et le contrôle des sources d’inflammation doivent être conçus de manière intégrée.
Un autre Registre des accidents de l'OSHA indique qu'un employé a tenté de déplacer un chariot élévateur à fourche après une fuite de gaz propulseur A-70 à l'intérieur d'un bâtiment. Le gaz s'est enflammé, le bâtiment a explosé et deux employés ont été grièvement blessés, souffrant notamment de brûlures au troisième degré.
Un camion homologué pour circuler dans des zones à risque aurait-il permis d'éviter cet incident ? Le dossier ne le prouve pas. Quiconque prétend en être certain ne fait que raconter une histoire.
Mais cela montre pourquoi le fait d'utiliser des équipements à moteur classiques lors d'une situation d'urgence liée à un dégagement de gaz peut s'avérer une décision catastrophique.
La catastrophe d'Imperial Sugar reste l'un des avertissements les plus frappants aux États-Unis concernant les poussières combustibles : 14 personnes ont trouvé la mort, 38 ont été blessées, et l'accumulation de poussière de sucre a provoqué une série d'explosions et d'incendies.
Un chariot élévateur adapté aux environnements poussiéreux ne saurait se substituer aux mesures de dépoussiérage, d'entretien, d'isolation, de ventilation, de contrôle des procédés et de planification des urgences. Néanmoins, l'utilisation d'un chariot non homologué dans une zone classée « poussiéreuse » ajoute une source d'inflammation évitable à un système déjà sans pitié.
La meilleure batterie au lithium antidéflagrante pour chariot élévateur n’est pas nécessairement celle qui revendique la plus longue durée de vie. Il s’agit de la batterie dont la compatibilité est attestée au sein d’une configuration complète de chariot élévateur homologuée pour la zone à risque, le cycle de service, la tension, le contrepoids, la plage de température, le mode de charge et la réglementation spécifiques.
Commencez par le dossier de classification du site, et non par le catalogue d'un fournisseur.
Demandez le plan ou le rapport signé indiquant :
Sans classification, pas de devis justifiable.
L'OSHA interdit l'utilisation de chariots industriels motorisés en présence de concentrations dangereuses de plusieurs gaz spécifiés, notamment l'acétylène, l'hydrogène, l'oxyde d'éthylène et d'autres. Cela signifie que la bonne solution pourrait être de “ repenser le flux des matériaux ”, et non d“” acheter une batterie EX plus coûteuse ».”
Je considère que c'est l'une des réalités les plus dérangeantes de ce secteur. Parfois, le chariot élévateur le plus sûr, c'est de ne pas en utiliser du tout.
Demandez le numéro de certificat, l'organisme émetteur, la désignation du modèle, la révision, le modèle de batterie homologué, le marquage, les conditions d'utilisation particulières, les limites de température et les instructions d'installation.
Pour les déclarations de conformité IECEx, effectuez une recherche dans le système officiel de certificats. Pour les équipements ATEX, vérifiez l'organisme notifié, la déclaration de conformité, le marquage, la catégorie, l'adéquation aux gaz ou aux poussières, ainsi que le champ d'application du certificat. Le Présentation générale de la directive ATEX par la Commission européenne précise que la directive 2014/34/UE régit les équipements mis sur le marché de l'Union européenne, tandis que la directive 1999/92/CE définit les obligations des employeurs en matière de sécurité au travail.
Un camion homologué équipé d'une batterie de remplacement non homologuée peut ne plus être conforme à son homologation. Avant de passer d'une batterie au plomb-acide à une batterie au lithium, utilisez un document attestant que Liste de contrôle pour la conversion d'un chariot élévateur à batterie au plomb en chariot élévateur au lithium notamment la taille du compartiment de chargement, le contrepoids requis, la tension, le courant, le chargeur, les connecteurs, la communication, le freinage régénératif et les limites fixées par le constructeur du chariot.
Il convient ensuite de figer la nomenclature approuvée. Toute modification des cellules, du micrologiciel du BMS, des contacteurs, des évents du boîtier, des connecteurs, des presse-étoupes ou des dimensions du bloc de batteries peut poser un problème de certification, même si la tension et la capacité en ampères-heures restent inchangées.
La charge engendre des conditions électriques et thermiques qui lui sont propres. Le chargeur, l’emboîtement du connecteur, la ventilation de la batterie, la température du bloc-batterie et le processus de maintenance doivent être pris en compte dans l’évaluation des risques.
La règle pratique par défaut est simple : effectuez la recharge dans une zone désignée comme non dangereuse, sauf si le chariot, la batterie, le chargeur et la procédure d'utilisation sont tous homologués pour la recharge à l'intérieur de la zone classifiée.
Une demande de devis sérieuse doit inclure le schéma de la zone à risque, la plaque signalétique du chariot élévateur, le schéma du compartiment de batterie, le poids requis de la batterie, le cycle de service, les caractéristiques du chargeur, la température de fonctionnement, le protocole de communication, le marché cible et les exigences en matière de certification.
CoreSpark's gamme de batteries pour chariots élévateurs constitue un point de départ utile pour les discussions sur la tension et la capacité, tandis que son Conception sur mesure de batteries LiFePO4 (OEM/ODM) La page constitue la solution la plus appropriée lorsqu'il est nécessaire de contrôler le boîtier, le système de gestion technique du bâtiment (BMS), la communication, les dimensions et la documentation du projet.
Mais ne demandez pas à un fabricant de batteries de classer votre site. Cette responsabilité incombe à l'employeur, à l'ingénieur d'exploitation, au spécialiste de la protection contre les explosions et aux autorités locales.
Je rejetterais un devis qui utilise le terme “ antidéflagrant ” sans préciser la classe, la division, la zone, le groupe de gaz ou de poussières, la classe de température, la catégorie d'équipement ou le niveau de protection, le numéro de certificat, le modèle de chariot, le modèle de batterie et l'organisme émetteur.
Je rejetterais également ces substitutions :
Cette dernière affirmation est particulièrement irresponsable. La composition chimique du LiFePO4 n'élimine pas les arcs électriques, les courts-circuits, les surfaces chaudes, les dommages mécaniques, les erreurs d'installation ni les atmosphères explosives à l'extérieur de la batterie.
Les batteries au lithium des chariots élévateurs antidéflagrants sont obligatoires lorsque ceux-ci pénètrent dans une zone dangereuse officiellement classifiée contenant des gaz, des vapeurs, des brouillards, des poussières combustibles ou des fibres inflammables, et que la réglementation en vigueur exige une configuration de chariot homologuée dont l'équipement électrique, la batterie, la plage de températures admissibles et la certification correspondent à la classe, à la division, à la zone, au groupe de matériaux et aux conditions d'exploitation spécifiques.
Parmi les sites courants, on peut citer les locaux de stockage de solvants, les zones de transbordement des raffineries, les usines de peinture, les salles de traitement pharmaceutique, les silos à céréales, les sucreries, les minoteries, les installations de traitement des poudres métalliques et les zones de transformation des fibres. Ce sont les plans de classification de l'installation — et non la dénomination du secteur d'activité — qui déterminent les exigences applicables.
Une application de chariot élévateur de classe I, division 1 nécessite généralement un chariot homologué, adapté à une exposition fréquente ou normale à des gaz ou vapeurs inflammables, et l'OSHA identifie les chariots de type EX pour bon nombre de ces atmosphères ; toutefois, l'OSHA interdit totalement l'utilisation de chariots industriels motorisés en présence de concentrations dangereuses de certains gaz spécifiquement désignés, de sorte que le type EX ne constitue pas une autorisation universelle.
L'employeur doit vérifier le nom exact du produit chimique, son groupe, sa classification, les conditions de ventilation, la désignation du camion et l'homologation. Une étiquette portant la mention “ Classe I ” sans indication de la division, du groupe et de la température est incomplète.
Une batterie de chariot élévateur conforme à la norme ATEX ne suffit pas à elle seule, car l'ensemble complet de l'équipement mobile — comprenant la batterie, le boîtier, le système de gestion de batterie (BMS), les contacteurs, les connecteurs, le câblage, les moteurs, le contrôleur, les capteurs, les freins, les commandes statiques et les températures de surface — doit être adapté à la zone, au risque lié aux gaz ou à la poussière, à la catégorie d'équipement, à la classe de température et aux conditions d'utilisation spécifiées.
Vérifiez si le certificat couvre la batterie en tant que composant, le chariot élévateur dans son ensemble ou un ensemble bien défini. Assurez-vous ensuite que la configuration installée et les numéros de modèle correspondent au certificat et à la déclaration UE.
Une batterie de chariot élévateur conforme à la norme ATEX est évaluée dans le cadre juridique de l’Union européenne applicable aux équipements utilisés dans des atmosphères potentiellement explosives, tandis qu’une batterie de chariot élévateur conforme à la norme IECEx est certifiée par un système international d’évaluation de la conformité fondé sur les normes CEI relatives aux atmosphères explosives ; la législation locale et les règles propres à chaque projet déterminent quel certificat est légalement accepté ou commercialement requis.
La norme ATEX est obligatoire pour les équipements concernés mis sur le marché de l'Union européenne. La norme IECEx est largement utilisée à l'échelle internationale et est souvent exigée dans le cadre de projets internationaux, mais elle ne remplace pas automatiquement la législation nationale.
Une batterie LiFePO4 pour chariot élévateur n'est pas intrinsèquement antidéflagrante, car la composition chimique à elle seule ne permet pas de contrôler toutes les sources d'inflammation ; la protection contre les explosions dépend également des arcs électriques, des contacteurs, des connecteurs, des défauts de câblage, de la conception du boîtier, de la température de surface, de l'électricité statique, des dommages mécaniques, du comportement du BMS, de l'installation, de la maintenance et de la certification officielle relative aux risques liés aux gaz, vapeurs, poussières ou fibres présents dans l'environnement.
Le LiFePO4 peut constituer un choix judicieux en matière de chimie industrielle, mais les allégations “ composition chimique de la batterie ” et “ homologué pour une zone à risque ” sont distinctes et nécessitent chacune des preuves spécifiques.
Un chariot élévateur antidéflagrant ne peut être rechargé dans une zone à risque que si le chariot, la batterie, le chargeur, les connecteurs, le mode de recharge, la ventilation, les conditions de température et la procédure de travail ont été spécifiquement évalués et approuvés pour cet emplacement classé ; dans le cas contraire, la solution la plus sûre consiste à déplacer le chariot vers une zone de recharge désignée comme non dangereuse.
La classification peut évoluer pendant la charge, l'entretien, le retrait de la batterie ou l'utilisation des connecteurs. Considérez le plan de charge comme faisant partie intégrante de la conception de la protection contre les explosions, et non comme un élément secondaire.
Avant de commander la meilleure batterie au lithium antidéflagrante pour chariot élévateur, rassemblez les six éléments suivants : le schéma de classification des zones à risque, la plaque signalétique du chariot élévateur, l'homologation requise pour le chariot, le schéma du compartiment de la batterie, les informations relatives au chargeur et le cycle de service prévu.
Envoyez ensuite ces documents par le biais du Formulaire de contact pour le projet technique sur les batteries et demander une revue de configuration écrite portant sur la tension, les ampères-heures, le poids installé, le système de gestion de batterie (BMS), la communication, le boîtier, le chargeur, la certification visée, le champ d'application du certificat et les exigences en matière de contrôle des modifications.
Ne vous fiez pas à l'étiquette.
Achetez les preuves.
