Le batterie antideflagranti per carrelli elevatori sono necessarie quando un carrello industriale motorizzato opera all’interno di un’area formalmente classificata come presenza di gas, vapori, polveri combustibili o fibre infiammabili. Tuttavia, l’etichetta della batteria da sola non è sufficiente: il carrello nel suo complesso, la configurazione della batteria, l’impianto elettrico, la classe di temperatura e l’ambito di applicazione del certificato devono corrispondere esattamente all’area pericolosa in questione.
Una batteria antideflagrante per carrelli elevatori è necessaria quando un carrello elevatore opera in un'area a rischio in cui gas, vapori, nebbie, polveri combustibili o fibre infiammabili possono creare un'atmosfera esplosiva e in cui la classificazione locale richiede l'uso di un carrello e di un impianto elettrico omologati.
La classificazione viene prima di tutto.
Un magazzino di prodotti chimici, uno stabilimento di vernici, un mulino per cereali, una camera bianca farmaceutica, una banchina di carico di una raffineria o un impianto per la produzione di polvere di alluminio possono sembrare “ad alto rischio”, ma la decisione legale relativa all’acquisto dipende dalla classificazione di sicurezza, dal gruppo di materiali, dalla frequenza di rilascio, dalla classe di temperatura, dalla ventilazione e dall’ambito di certificazione dell’intero carrello.
Allora perché gli acquirenti continuano a partire dalla tensione della batteria?
Perché è facile fornire un preventivo per una “batteria al litio antideflagrante da 48 V e 600 Ah”, mentre non lo è per un pacchetto conforme alla Classe I, Divisione 1 o alla Zona 1 ATEX. Ciò costringe l’acquirente, il costruttore di carrelli elevatori, il fornitore della batteria, il tecnico della sicurezza e l’ente di certificazione a concordare sugli stessi dati tecnici.
Questa è la parte difficile.
Le batterie al litio per carrelli elevatori antideflagranti sono comunemente richieste in aree degli impianti che sono state formalmente classificate come soggette alla presenza di gas o vapori infiammabili, polveri combustibili o fibre infiammabili. Esempi tipici includono la lavorazione di sostanze chimiche, lo stoccaggio di petrolio, la movimentazione di solventi, la produzione di vernici, la produzione farmaceutica, la lavorazione di cereali e zucchero, la lavorazione del legno, le attività tessili, la movimentazione di polveri metalliche e alcune attività minerarie o relative ai fertilizzanti.
Ma il tipo di settore, di per sé, non determina tale requisito.
Sotto OSHA 29 CFR 1910.178, è necessario classificare il luogo di lavoro prima che la direzione proceda alla scelta del carrello industriale. L’OSHA stabilisce quindi quali tipologie di carrelli possono accedere a ciascuna area. In alcuni ambienti ad alto rischio, è consentito l’uso esclusivo di carrelli di tipo EX approvati; in diversi ambienti in cui sono presenti determinati gas, i carrelli industriali a motore sono del tutto vietati.
Nell'Unione europea, i datori di lavoro classificano le aree soggette alla presenza di gas e vapori come Zone 0, 1 o 2 e quelle soggette alla presenza di polveri come Zone 20, 21 o 22. Il Norme ATEX relative ai luoghi di lavoro contenute nella direttiva 1999/92/CE quindi associare tali zone alle categorie di apparecchiature: Categoria 1 per la Zona 0 o 20, Categoria 1 o 2 per la Zona 1 o 21 e Categoria 1, 2 o 3 per la Zona 2 o 22.
IECEx funziona in modo diverso. Si tratta di un sistema di certificazione internazionale per le apparecchiature utilizzate in atmosfere esplosive, non di una normativa unica a livello mondiale. Sono le autorità di regolamentazione locali e le specifiche di progetto a determinare se un certificato IECEx sia accettato, richiesto o richiesto in aggiunta alla certificazione ATEX. Il Linee guida relative alla banca dati dei certificati IECEx è straordinariamente chiaro: se un certificato IECEx dichiarato non compare nel sistema online ufficiale, significa che non è stato rilasciato.
La tabella riportata di seguito è una schermata relativa agli acquisti e non sostituisce in alcun modo un disegno di classificazione delle aree a rischio. La utilizzerei per decidere quando interrompere l'approvvigionamento ordinario di batterie e rivolgersi a uno specialista in protezione contro le esplosioni.
| Ambiente di lavoro | Materiale esplosivo tipico | Possibile classificazione | Cosa dovrebbe aspettarsi l'acquirente |
|---|---|---|---|
| Raffinerie, terminali, impianti chimici, aree GPL | Propano, vapori di benzina, esano, solventi, gas naturale | Classe I, Divisione 1 o 2; Zona 1 o 2 | Carrello elevatore omologato per aree pericolose; spesso di tipo EX o con indicazione della zona, in base al gruppo di gas e alla classe di temperatura |
| Impianti per verniciatura, rivestimento, stampa e adesivi | Toluene, xilene, alcoli, vapori di solventi per vernici | Classe I; Zona 1 o 2 | Sistema certificato per autocarri e batterie; temperature superficiali controllate; protezione di commutatori, connettori, cablaggio e motori |
| Produzione farmaceutica e di prodotti chimici fini | Vapori di alcol, vapori di solventi, polveri di principi attivi infiammabili | Classe I o II; Zona 1/2 o 21/22 | Certificazione relativa alla presenza di gas o polveri in base al processo; l’idoneità all’uso in camera bianca non equivale alla protezione contro le esplosioni |
| Silos per cereali, mulini, zuccherifici, mangimifici | Cereali, farina, amido, zucchero, polvere di mangime | Classe II; Zona 20, 21 o 22 | Veicolo resistente alla polvere; misure di controllo delle fonti di accensione; limiti relativi alla struttura di protezione e alla temperatura superficiale |
| Lavorazione dei metalli e produzione di polveri | Alluminio, magnesio, titanio, carbone, nerofumo | Classe II; Zona 20 o 21 in aree soggette a condizioni climatiche estreme | Analisi di esperti; l’OSHA autorizza l’uso esclusivo di carrelli elevatori EX in diversi ambienti polverosi e ne limita l’uso in altri |
| Movimentazione di tessuti, carta, legno e fibre | Fibre di cotone, particelle leggere, polvere di legno, polvere di carta | Classe II o III; Zona 21 o 22 a seconda del comportamento della polvere | Classificazione dei carrelli in base alla presenza di polvere sospesa nell’aria, depositi, fibre, condizioni di ventilazione e di pulizia |
Spesso è necessaria una batteria per carrelli elevatori da aree a rischio nei luoghi in cui vengono trasferiti, miscelati, riempiti, campionati o stoccati liquidi volatili in impianti che possono rilasciare vapori infiammabili. Si pensi, ad esempio, alle sale di riempimento dei fusti, alle linee di miscelazione dei solventi, ai punti di carico delle autocisterne, alle piattaforme di pompaggio, alle aree di miscelazione delle vernici e alle zone di manutenzione intorno alle apparecchiature di processo.
L'OSHA distingue tra luoghi in cui possono verificarsi concentrazioni esplosive durante il normale funzionamento e luoghi in cui i vapori sono normalmente confinati ma possono fuoriuscire in seguito a guasti o condizioni di funzionamento anomale. Per i carrelli elettrici, tale distinzione può separare la classificazione di tipo EX da quelle che offrono un livello di protezione inferiore, come la classificazione EE.
Non semplificare troppo la questione.
Un magazzino per contenitori sigillati può essere classificato come non sensibile oppure può consentire una diversa designazione dei camion, mentre la sala di travaso adiacente può richiedere un livello di protezione molto più elevato. Stesso edificio. Risposta diversa.
La polvere combustibile è uno dei casi in cui i team di approvvigionamento formulano alcune delle loro ipotesi più errate. Vedono ingredienti alimentari e pensano che siano “a basso rischio”. Lo zucchero a velo, la farina, l’amido e la polvere di cereali possono formare nubi esplosive, mentre gli strati depositati possono diventare combustibile secondario dopo un evento iniziale.
L'OSHA individua specificatamente la movimentazione dei cereali, le trituratrici, i polverizzatori, le pulitrici, i nastri trasportatori a cielo aperto, le tramogge, i miscelatori, i macchinari per il confezionamento, le teste degli elevatori, gli impianti per la produzione di amido, gli impianti di polverizzazione dello zucchero e altre aree simili che generano polvere quando descrive i luoghi in cui potrebbero essere richiesti autocarri EX.
Non si tratta di una questione teorica. Il L'indagine della Commissione statunitense per la sicurezza chimica (CSB) sulla Imperial Sugar Sono stati registrati 14 decessi e 38 feriti a seguito dell'esplosione e dell'incendio verificatisi il 7 febbraio 2008 a Port Wentworth, in Georgia. Il CSB ha affermato che l'incidente è stato alimentato da ingenti accumuli di polvere di zucchero e ha raccomandato l'adozione di norme relative alle aree a rischio e alle polveri combustibili come parte delle misure correttive.
La polvere metallica merita un'avvertenza a parte. L'alluminio, il magnesio, il titanio e polveri simili possono essere molto più reattive della normale polvere da magazzino, e le attrezzature idonee dipendono dalle proprietà del materiale, dalla dimensione delle particelle, dalla concentrazione, dalle condizioni di processo e dai limiti di classificazione.
L'OSHA stabilisce che i carrelli industriali motorizzati non devono essere utilizzati in presenza di concentrazioni pericolose di polveri metalliche, nerofumo, carbone o polvere di coke, a meno che non sia autorizzato l'uso di un carrello di tipo EX omologato per l'ambiente in questione. Richiede inoltre l'utilizzo di involucri appositamente omologati per i componenti elettrici dei carrelli nei casi in cui possano essere presenti polveri di magnesio, alluminio o bronzo-alluminio.
È proprio a questo punto che un opuscolo generico sulle batterie LiFePO4 antideflagranti per carrelli elevatori diventa praticamente inutile. L’acquirente ha bisogno di conoscere l’omologazione del carrello, il gruppo di polverosità, i limiti di temperatura, il metodo di protezione, l’ambito di validità della certificazione e lo schema di installazione.
Gli impianti farmaceutici possono presentare due tipi di pericoli molto diversi tra loro: i vapori di solventi derivanti da operazioni di rivestimento, estrazione, pulizia o formulazione, e le polveri combustibili provenienti da polveri o principi attivi. La presenza di una camera bianca, di un involucro igienico o di un alloggiamento in acciaio inossidabile non garantisce che l’apparecchiatura sia sicura in un’atmosfera esplosiva.
Vorrei porre subito una domanda: cosa indica il disegno di classificazione delle aree a rischio?
Senza quel disegno, “batteria per carrelli elevatori ATEX” è solo uno slogan commerciale. Con esso, il progetto può stabilire se il carrello necessiti della marcatura per ambienti a rischio di esplosione da gas, della marcatura per ambienti a rischio di esplosione da polveri, di entrambe le marcature, di un particolare livello di protezione dell’apparecchiatura o se non richieda alcuna omologazione per ambienti a rischio di esplosione.
Le aree di Classe III ospitano fibre o particelle sospese facilmente infiammabili. L’OSHA consente l’accesso solo a autocarri specifici nelle aree in cui vengono lavorati tali materiali, mentre nelle aree destinate esclusivamente allo stoccaggio può essere consentita una gamma più ampia di tipi di autocarri approvati.
I dettagli operativi sono fondamentali. Operazioni quali il taglio, l’apertura, la triturazione, la levigatura, il trasporto pneumatico o la movimentazione aggressiva possono comportare rischi diversi rispetto allo stoccaggio di balle sigillate. Inoltre, una scarsa pulizia degli ambienti può trasformare una perdita limitata in una fonte di combustibile che si diffonde in tutto lo stabilimento.
Gli stabilimenti di produzione di batterie e gli impianti di riciclaggio non richiedono automaticamente l’uso di carrelli elevatori antideflagranti in ogni area. Tuttavia, in alcuni locali specifici potrebbero essere presenti vapori infiammabili di elettroliti, solventi, idrogeno, polvere di carbonio, polveri metalliche o residui combustibili misti.
Ecco la scomoda verità: la presenza di una batteria al litio all’interno del carrello elevatore non rende il carrello a prova di esplosione solo perché utilizza la composizione chimica LiFePO₄. I contattori possono generare archi elettrici. I connettori possono produrre scintille. I motori possono surriscaldarsi. I cavi danneggiati possono causare guasti. Può accumularsi carica statica. Un BMS può non funzionare correttamente al di fuori dei limiti previsti dalla certificazione.
La chimica aiuta. La certificazione fa la differenza.
Questo è il punto più importante dell'articolo in materia di approvvigionamento: una batteria per carrelli elevatori antideflagrante è solitamente solo uno dei componenti controllati all'interno di un sistema veicolare omologato.
L'OSHA definisce il Tipo EX come un carrello a motore elettrico i cui componenti e le cui apparecchiature elettriche sono progettati, costruiti e assemblati per l'uso in determinate atmosfere contenenti vapori o polveri infiammabili. Il Linee guida dell'OSHA sull'uso dei carrelli elevatori in aree a rischio impone ai datori di lavoro di utilizzare esclusivamente autocarri con la designazione corretta per la zona classificata.
Negli Stati Uniti, Linee guida UL sulla mobilità industriale rimanda gli acquirenti alla norma UL 583 relativa ai carrelli industriali alimentati a batteria elettrica e sottolinea che le norme OSHA 1910.178, NFPA 505 e ANSI/ITSDF B56.1 stabiliscono i requisiti di sicurezza antincendio per i carrelli elevatori utilizzati in ambienti pericolosi.
Cosa occorre esaminare?
Le celle della batteria, il sistema di gestione della batteria (BMS), i dispositivi di limitazione della corrente, i contattori, i fusibili, l’involucro, i pressacavi, i connettori, l’interfaccia del caricabatterie, il motore, il controller, il display, i sensori, il sistema frenante, i dispositivi di messa a terra o di controllo dell’elettricità statica, le temperature superficiali, la protezione dagli urti meccanici e qualsiasi modifica che possa invalidare la configurazione certificata.
Un rapporto UN 38.3 non è un certificato di protezione contro le esplosioni. Nemmeno una scheda di sicurezza (MSDS) lo è. La certificazione ISO 9001, la direttiva RoHS, la documentazione CE, gli standard IP54 e IP65 e un rapporto standard di spedizione del litio rispondono a domande diverse.
CoreSpark documentazione relativa alla conformità delle batterie può fornire supporto per la due diligence relativa al modello e alla spedizione, ma gli acquirenti che operano in aree a rischio di esplosione dovrebbero richiedere certificazioni separate EX, ATEX, IECEx, UL o riconosciute a livello nazionale che coprano l'esatta configurazione del carrello e della batteria. La conformità alle norme di trasporto e la protezione contro le esplosioni non devono mai essere considerate intercambiabili.
Non cito i dati sugli incidenti per spaventare gli acquirenti. Li cito perché il linguaggio utilizzato negli appalti diventa molto più onesto dopo che le persone hanno visto cosa possono provocare il vapore e la polvere.
Un Rapporto sugli infortuni dell'OSHA del 21 luglio 1993 descrive il caso di due dipendenti che hanno riportato ustioni mentre rifornivano di propano il serbatoio di un carrello elevatore. Il vapore ha preso fuoco nel momento in cui è stato scollegato il tubo di rifornimento, causando ustioni di primo, secondo e terzo grado. La fonte di accensione non è stata individuata.
La lezione da trarre non è che ogni area in cui si utilizza il propano debba disporre di un camion al litio. La lezione è che i punti di rilascio, le operazioni di rifornimento, la ventilazione, le distanze di sicurezza, la destinazione d’uso delle attrezzature e il controllo delle fonti di accensione devono essere progettati in modo integrato.
Un altro Registro degli infortuni dell'OSHA riferisce che un dipendente ha tentato di spostare un carrello elevatore a forche in seguito a una fuga di gas propellente A-70 all’interno di un edificio. Il gas ha preso fuoco, l’edificio è esploso e due dipendenti hanno riportato ferite gravi, tra cui ustioni di terzo grado.
Un camion omologato per l’uso in aree pericolose avrebbe potuto impedire quell’incidente? I dati disponibili non lo dimostrano. Chiunque affermi il contrario sta inventando una storia.
Ma ciò dimostra perché l'utilizzo di attrezzature a motore comuni in una situazione di emergenza causata da una fuga di gas possa rivelarsi una decisione catastrofica.
Il disastro della Imperial Sugar rimane uno dei casi più eclatanti negli Stati Uniti in materia di polveri combustibili: 14 persone hanno perso la vita, 38 sono rimaste ferite e l’accumulo di polvere di zucchero ha provocato una serie di esplosioni e incendi.
Un carrello elevatore omologato per l'uso in ambienti polverosi non sostituisce i sistemi di raccolta delle polveri, le operazioni di pulizia, l'isolamento, la ventilazione, i controlli di processo e la pianificazione delle emergenze. Tuttavia, l'utilizzo di un carrello non omologato all'interno di un'area classificata come polverosa aggiunge una fonte di accensione evitabile a un sistema già di per sé inflessibile.
La migliore batteria al litio antideflagrante per carrelli elevatori non è quella che dichiara la durata di ciclo più lunga. È invece quella che risulta documentata all’interno di una configurazione completa del carrello approvata per l’area pericolosa, il ciclo di lavoro, la tensione, il contrappeso, l’intervallo di temperatura, il metodo di ricarica e la giurisdizione specifici.
Inizia dal pacchetto di classificazione del sito, non dal catalogo di un fornitore.
Richiedere il disegno o il rapporto firmato in cui siano indicati:
Senza classificazione, non c'è una quotazione giustificabile.
L'OSHA vieta l'uso di carrelli industriali motorizzati in presenza di concentrazioni pericolose di diversi gas specificati, tra cui l'acetilene, l'idrogeno, l'ossido di etilene e altri. Ciò significa che la risposta giusta potrebbe essere “riprogettare il flusso dei materiali”, non “acquistare una batteria EX più costosa”.”
Ritengo che questa sia una delle realtà meno piacevoli del settore. A volte il carrello elevatore più sicuro è proprio quello che non c’è.
Richiedere il numero di certificato, l'ente emittente, la denominazione del modello, la revisione, il modello di batteria omologato, la marcatura, le condizioni d'uso particolari, i limiti di temperatura e le istruzioni di installazione.
Per le dichiarazioni IECEx, effettuare una ricerca nel sistema ufficiale dei certificati. Per le apparecchiature ATEX, verificare l’organismo notificato, la dichiarazione di conformità, la marcatura, la categoria, l’idoneità all’uso con gas o polveri e l’ambito di applicazione del certificato. Il Panoramica ATEX della Commissione europea ribadisce che la direttiva 2014/34/UE disciplina le apparecchiature immesse sul mercato dell'UE, mentre la direttiva 1999/92/CE attribuisce ai datori di lavoro determinati obblighi in materia di sicurezza sul lavoro.
Un autocarro omologato, se dotato di una batteria di ricambio non omologata, potrebbe non essere più conforme alla propria omologazione. Prima di passare da una batteria al piombo-acido a una al litio, utilizzare una Lista di controllo per la conversione di un carrello elevatore da batterie al piombo a batterie al litio tra cui le dimensioni del vano di carico, il contrappeso richiesto, la tensione, la corrente, il caricabatterie, i connettori, la comunicazione, la frenata rigenerativa e i limiti imposti dal costruttore del carrello.
A questo punto, si deve considerare definitiva la distinta base approvata. La modifica di celle, firmware del BMS, contattori, prese d’aria dell’involucro, connettori, pressacavi o dimensioni del pacco batterie può causare problemi di certificazione, anche se la tensione e le ampere-ora rimangono invariate.
La ricarica genera condizioni elettriche e termiche specifiche. La valutazione dei rischi deve tenere conto del caricabatterie, dell’innesto del connettore, della ventilazione della batteria, della temperatura del pacco batterie e del processo di manutenzione.
La regola pratica da seguire è semplice: effettuare la ricarica in un’area designata come non pericolosa, a meno che il carrello, la batteria, il caricabatterie e la procedura operativa non siano tutti approvati per la ricarica all’interno dell’area classificata.
Una richiesta di preventivo seria dovrebbe includere il disegno dell'area a rischio, la targhetta identificativa del carrello elevatore, il disegno del vano batteria, il peso della batteria richiesto, il ciclo di lavoro, i dati del caricabatterie, la temperatura di esercizio, il protocollo di comunicazione, il mercato di riferimento e i requisiti di certificazione.
CoreSpark gamma di batterie per carrelli elevatori costituisce un utile punto di partenza per le discussioni relative alla tensione e alla capacità, mentre il suo Progettazione personalizzata di batterie LiFePO4 per servizi OEM/ODM Questa pagina rappresenta la soluzione più indicata quando è necessario verificare l'involucro, il sistema di gestione dell'edificio (BMS), la comunicazione, le dimensioni e la documentazione di progetto.
Ma non chiedete a un produttore di batterie di classificare il vostro impianto. Tale responsabilità spetta al datore di lavoro, al responsabile tecnico dell’impianto, allo specialista in protezione contro le esplosioni e alle autorità locali.
Rifiuterei un preventivo che utilizzi l’espressione “a prova di esplosione” senza specificare la classe, la divisione, la zona, il gruppo di gas o polveri, la classe di temperatura, la categoria dell’apparecchiatura o il livello di protezione, il numero di certificato, il modello del carrello, il modello della batteria e l’ente emittente.
Rifiuterei anche queste sostituzioni:
Quest'ultima affermazione è particolarmente avventata. La composizione chimica del LiFePO4 non elimina gli archi elettrici, i cortocircuiti, le superfici surriscaldate, i danni meccanici, gli errori di installazione né la presenza di un'atmosfera esplosiva all'esterno della batteria.
Le batterie al litio antideflagranti per carrelli elevatori sono necessarie nei casi in cui un carrello elevatore entri in un’area pericolosa formalmente classificata contenente gas, vapori, nebbie, polveri combustibili o fibre infiammabili, e la normativa vigente richieda una configurazione approvata del carrello, le cui apparecchiature elettriche, batteria, temperatura nominale e certificazione corrispondano a quella specifica Classe, Divisione, Zona, gruppo di materiali e condizione operativa.
Tra i luoghi più comuni figurano i locali dedicati ai solventi, le aree di trasferimento delle raffinerie, gli impianti di verniciatura, i locali di lavorazione farmaceutica, i silos per cereali, gli zuccherifici, i mulini, gli impianti per la lavorazione delle polveri metalliche e le aree di lavorazione delle fibre. È il disegno di classificazione dell’impianto — e non la denominazione del settore — a determinare i requisiti.
Un'applicazione che prevede l'uso di carrelli elevatori di Classe I, Divisione 1 richiede generalmente un carrello omologato, adatto all'esposizione frequente o normale a gas o vapori infiammabili, e l'OSHA identifica i carrelli di Tipo EX per molte di queste atmosfere; tuttavia, l'OSHA vieta del tutto l'uso di carrelli industriali motorizzati in presenza di concentrazioni pericolose di determinati gas specificati, pertanto il Tipo EX non costituisce un'autorizzazione universale.
Il datore di lavoro deve verificare l'esatta sostanza chimica, il gruppo, la classificazione, i requisiti di ventilazione, la designazione del mezzo di trasporto e l'omologazione. Un'etichetta recante la dicitura “Classe I” senza le informazioni relative alla divisione, al gruppo e alla temperatura è incompleta.
Una batteria per carrelli elevatori ATEX da sola non è automaticamente sufficiente, poiché l’intero insieme dell’apparecchiatura mobile — comprensivo di batteria, involucro, BMS, contattori, connettori, cablaggio, motori, controller, sensori, freni, comandi statici e temperature superficiali — deve essere idoneo alla zona, al rischio di gas o polveri, alla categoria dell’apparecchiatura, alla classe di temperatura e alle condizioni d’uso specificate.
Verificare se il certificato copre la batteria come componente, il carrello elevatore completo o un gruppo specifico. Successivamente, verificare che la configurazione installata e i numeri di modello corrispondano al certificato e alla dichiarazione UE.
Una batteria per carrelli elevatori ATEX viene valutata nell'ambito del quadro normativo dell'Unione Europea relativo alle apparecchiature utilizzate in atmosfere potenzialmente esplosive, mentre una batteria per carrelli elevatori IECEx viene certificata attraverso un sistema internazionale di valutazione della conformità basato sulle norme IEC relative alle atmosfere esplosive; la legislazione locale e le norme di progetto determinano quale certificato sia legalmente accettato o commercialmente richiesto.
La normativa ATEX è obbligatoria per le apparecchiature interessate immesse sul mercato dell'UE. La certificazione IECEx è ampiamente utilizzata a livello internazionale ed è spesso richiesta nei progetti globali, ma non sostituisce automaticamente la legislazione nazionale.
Una batteria LiFePO4 per carrelli elevatori non è intrinsecamente a prova di esplosione, poiché la composizione chimica da sola non è in grado di controllare ogni fonte di accensione; la protezione contro le esplosioni dipende anche da archi elettrici, contattori, connettori, guasti ai cavi, progettazione dell'involucro, temperatura superficiale, elettricità statica, danni meccanici, comportamento del BMS, installazione, manutenzione e certificazione formale relativa ai rischi legati alla presenza di gas, vapori, polveri o fibre nell'ambiente circostante.
Il LiFePO4 può rappresentare una scelta ragionevole dal punto di vista della chimica industriale, ma le affermazioni relative alla “composizione chimica della batteria” e all“”idoneità all’uso in ambienti a rischio” sono distinte e richiedono prove separate.
Un carrello elevatore antideflagrante può essere ricaricato all'interno di un'area pericolosa solo se il carrello, la batteria, il caricabatterie, i connettori, la modalità di ricarica, la ventilazione, le condizioni di temperatura e la procedura di lavoro sono stati specificatamente valutati e approvati per quella specifica area classificata; in caso contrario, la scelta più sicura è quella di spostare il carrello in un'area di ricarica designata non pericolosa.
La classificazione può variare durante la ricarica, la manutenzione, la rimozione della batteria o il funzionamento dei connettori. Considerare il piano di ricarica come parte integrante della progettazione della protezione antideflagrante, non come un elemento secondario.
Prima di richiedere la migliore batteria al litio antideflagrante per carrelli elevatori, procurati i seguenti sei documenti: il disegno di classificazione dell’area pericolosa, la targhetta identificativa del carrello elevatore, l’omologazione richiesta per il carrello, il disegno del vano batteria, le informazioni sul caricabatterie e il ciclo di lavoro previsto.
Quindi invia quei documenti tramite il Modulo di contatto per il progetto tecnico sulle batterie e richiedere una revisione scritta della configurazione che comprenda tensione, ampere-ora, peso installato, BMS, comunicazione, involucro, caricabatterie, certificazione prevista, ambito del certificato e requisiti relativi al controllo delle modifiche.
Non fatevi ingannare dall'etichetta.
Acquista le prove.
