Un sistema di monitoraggio delle batterie dei carrelli elevatori non si limita a visualizzare lo stato di carica. Se utilizzata correttamente, la telematica può evidenziare casi di uso improprio delle batterie, colli di bottiglia nella ricarica, mezzi in condizioni precarie, tempi di inattività e problemi di manutenzione nell’intera flotta di carrelli elevatori, fornendo ai responsabili i dati necessari per ridurre i costi operativi per ora di lavoro produttiva dei carrelli.
I costi delle batterie sono nascosti.
Un responsabile della flotta può sapere esattamente quanto costa una batteria di ricambio, ma non disporre comunque di dati affidabili sulle spese causate da ricariche inutili, scariche profonde, pacchi batteria surriscaldati, carrelli elevatori inattivi, sovraccarico dei caricabatterie, perdita prematura di capacità e carrelli che, in modo impercettibile, trascorrono troppo tempo del turno in attesa di alimentazione.
Questo è il problema che la telematica delle batterie per carrelli elevatori dovrebbe risolvere.
Non i cruscotti.
Non sono grafici molto belli.
Decisioni.
Un grave sistema di monitoraggio delle batterie dei carrelli elevatori trasforma la tensione della batteria, la corrente, lo stato di carica (SOC), la temperatura, la cronologia dei cicli, il comportamento di ricarica, i codici di errore e, talvolta, lo stato di salute (SOH) in dati operativi che un responsabile della flotta può effettivamente utilizzare.
La cruda realtà è che, nella maggior parte dei casi, il problema principale delle flotte non è la batteria, bensì la visibilità.
Se il carrello elevatore n. 17 torna ripetutamente con un SOC di 8%, mentre il carrello elevatore n. 22 conclude lo stesso turno con un SOC di 42%, perché dovrei sostituire entrambi i pacchi batteria secondo lo stesso programma?
Io non lo farei.
La telematica delle batterie per carrelli elevatori consiste nella raccolta e nell'analisi a distanza dei dati relativi alle batterie e al funzionamento dei carrelli industriali elettrici, solitamente tramite il sistema di gestione delle batterie, il bus CAN, l'interfaccia RS485, un gateway o un altro livello di comunicazione collegato al software di gestione della flotta.
Sembra una questione tecnica.
Il business case non lo è.
Una piattaforma telematica dovrebbe aiutare a rispondere a domande quali:
Senza queste risposte, la gestione della flotta di carrelli elevatori diventa un gioco di congetture mascherato da pianificazione della manutenzione.
E le ipotesi finiscono per costare care.
Le linee guida dell’OSHA sui carrelli elevatori elettrici indicano che, in condizioni normali, le batterie industriali possono rimanere in servizio per circa 2.000 turni di lavoro o cicli di carica/scarica, avvertendo al contempo che una carica eccessiva, una carica insufficiente e una scarica oltre i livelli raccomandati possono ridurre notevolmente la durata della batteria.
Questo è importante perché la telematica offre ai responsabili uno strumento per individuare tali comportamenti prima che la batteria smetta di funzionare.
Un foglio di calcolo ti mostra cosa hai comprato.
La telematica ti dice cosa gli è successo.
Non approverei un progetto telematico solo perché qualcuno ha promesso una “migliore visibilità”. È un’espressione troppo vaga.
Mostrami la voce di costo.
Un sistema efficace dovrebbe mirare ad almeno uno di questi cinque aspetti.
Il deterioramento della batteria non è sempre evidente per un operatore.
Un camion continua a muoversi.
La spia SOC continua a lampeggiare.
A quel punto, l’autonomia scende da sette a cinque ore. Successivamente scende a quattro. Il reparto operativo compensa la situazione ricaricando i veicoli più spesso, trasferendo il carico su un altro camion o dando la colpa agli autisti.
Alla fine qualcuno ordina una batteria.
Questa è la manutenzione reattiva.
Il monitoraggio in tempo reale delle batterie cambia le carte in tavola. Anziché attendere un evidente guasto durante il funzionamento, una flotta può monitorare l’andamento della capacità utilizzabile, il comportamento delle celle, la corrente di carica, la temperatura, la dispersione di tensione, l’andamento dello stato di carica (SOC) e la cronologia dei guasti.
È proprio qui che SOH dimostra tutta la sua utilità.
La ricerca StorageX dell’Università di Stanford sulla stima online della capacità delle batterie agli ioni di litio ha riportato errori sperimentali di stima della capacità limitati a 2% rispetto alla capacità effettiva, utilizzando un approccio basato su modelli elettrochimici. La ricerca va oltre il campo dei carrelli elevatori, ma il principio di funzionamento è direttamente applicabile: l’invecchiamento delle batterie può essere monitorato quantitativamente anziché dedotto dai reclami degli operatori.
La conseguenza è importante.
Una batteria non deve mai prenderti alla sprovvista.
Quando il calo della capacità diventa una tendenza piuttosto che un caso isolato, il reparto manutenzione può pianificare le proprie attività tenendo conto di tale fenomeno.
Le abitudini di ricarica sono uno dei modi più semplici per sprecare denaro senza rendersene conto.
Gli utenti arrivano contemporaneamente alle stazioni di ricarica.
Un caricabatterie rimane occupato anche molto tempo dopo il completamento della ricarica.
Un altro caricabatterie viene usato pochissimo.
Ad ogni pausa, un camion percorre 600 piedi attraverso il magazzino per raggiungere la presa di corrente.
Qualcuno rinuncia alla ricarica occasionale perché il posto è occupato.
A quel punto la direzione decide che la flotta ha bisogno di un altro caricabatterie.
Forse è così.
Forse servono dati più precisi.
La guida di CoreSpark a Dimensionamento dei caricabatterie per carrelli elevatori in magazzini a uno, due e tre turni sottolinea lo stesso concetto fondamentale: il numero di caricatori dovrebbe essere determinato in base alle effettive modalità di turno e alla domanda di ricarica, non automaticamente partendo dal presupposto di un caricatore per ogni camion.
La telematica rende questo calcolo molto più attendibile, poiché i responsabili possono basarsi su dati temporali precisi anziché su stime.
È possibile misurare:
Questi dati possono portare a una conclusione sorprendente: una flotta potrebbe disporre di un numero sufficiente di dispositivi di ricarica, ma utilizzarli in modo improprio.
Di solito gli operatori non si svegliano con l'intenzione di rovinare una batteria.
Stanno cercando di portare a termine il lavoro.
Questo determina un andamento prevedibile. Un camion raggiunge il livello di carica 15%. La spedizione è in ritardo. L’operatore continua a guidare. Il livello scende a 10%. Poi a 6%. A quel punto qualcuno dice: “Finisci questo pallet e basta”.”
Un singolo evento potrebbe non avere grande importanza.
Gli abusi ripetuti sì.
A sistema di gestione delle batterie per carrelli elevatori in combinazione con la telematica, è in grado di segnalare il funzionamento con SOC basso, una corrente di scarica eccessiva, temperature elevate, una ricarica al di fuori dei limiti configurati e condizioni di guasto ripetute.
Il BMS protegge la batteria a livello locale.
La telematica garantisce la tracciabilità nel tempo.
Questa distinzione è importante.
Un intervento di spegnimento per bassa tensione previene un evento immediato. Un rapporto sulla flotta che indica che il camion n. 14 ha raggiunto la soglia minima di SOC 19 volte questo mese segnala alla direzione che esiste un problema di pianificazione, dimensionamento, ricarica o formazione degli operatori.
Ora possiamo risolvere il problema alla radice.
Questa è quella un po’ scomoda.
In alcuni magazzini non mancano certo i carrelli elevatori.
Ne hanno troppi.
Le unità di riserva sono state predisposte perché la direzione non si fida della disponibilità della flotta esistente. I camion si guastano all’improvviso. Le batterie si scaricano. I caricabatterie non sono disponibili. Nessuno sa quale mezzo sarà pronto alle 14:00.
Quindi il reparto operativo acquista sistemi ridondanti.
È comprensibile.
Costoso.
La telematica dei carrelli elevatori può fornire dati relativi al tempo di funzionamento produttivo, al tempo di inattività, al tempo di ricarica, al tempo disponibile, ai tempi di inattività legati alla batteria e al carico di lavoro per singola unità. Una volta individuato questo andamento, il responsabile della flotta può porsi una domanda ben più utile:
Abbiamo bisogno di dodici camion, oppure di dieci camion che siano effettivamente disponibili quando servono?
Nel caso di attrezzature per la movimentazione dei materiali dal costo elevato, evitare anche un solo acquisto superfluo di carrelli elevatori può incidere in modo significativo sul ritorno sull'investimento del sistema di monitoraggio.
La maggior parte dei programmi di manutenzione preventiva è basata sul calendario.
Controllare ogni X giorni.
Effettuare la manutenzione ogni Y ore.
Sostituire dopo Z anni.
È meglio del caos, ma le batterie non invecchiano seguendo il calendario.
Due pacchi LiFePO4 identici da 51,2 V e 400 Ah, installati nella stessa data, possono invecchiare in modo diverso se uno funziona a temperature moderate e con cicli regolari di ricarica parziale, mentre l’altro è sottoposto a una maggiore richiesta di corrente, a scariche più profonde, a calore, a una ricarica non corretta e a un numero maggiore di ore di funzionamento al giorno.
Il modo in cui si usa è importante.
Lo stesso vale per la chimica.
Il LiFePO₄, ovvero il fosfato di ferro e litio, è comunemente rappresentato come LiFePO₄ e in genere utilizza una tensione nominale per cella di circa 3,2 V. Un’architettura a 16 celle in serie raggiunge quindi una tensione nominale di circa 51,2 V.
Ma “51,2 V” non mi dice praticamente nulla su come sia stato trattato il pacco batterie.
La telematica colma questa lacuna.
Avere più dati non significa automaticamente che siano migliori.
Preferisco avere otto indicatori che portino a un’azione concreta piuttosto che 80 segnali che nessuno esamina.
Per la maggior parte delle flotte industriali, questo è l'elemento fondamentale:
| Metrica telematica | Cosa rivela | Possibile impatto sui costi |
|---|---|---|
| Stato di carica (SOC) | Energia utilizzabile residua | Previene le scariche profonde e i fermi imprevisti |
| Stato di salute (SOH) | Capacità residua della batteria | Migliora le previsioni relative alle sostituzioni |
| Tensione del pacco batterie | Condizioni di funzionamento elettrico | Individua comportamenti anomali di carica/scarica |
| Attuale | Consumo energetico e velocità di ricarica | Indica il sovraccarico e il grado di utilizzo |
| Temperatura della cella/del pacco | Stress da calore | Aiuta a prevenire il deterioramento accelerato |
| Timestamp di inizio e fine della ricarica | Abitudini di ricarica | Individua l'occupazione inutilizzata dei caricabatterie |
| Inventario a rotazione | Intensità di utilizzo | Migliora la pianificazione del ciclo di vita |
| produzione in kWh | Il vero lavoro energetico | Consente il confronto dei costi per unità di lavoro |
| Cronologia dei guasti | Episodi ripetuti di BMS | Supporta la manutenzione predittiva |
| Eventi di comunicazione CAN | Stato di integrazione tra autocarro e batteria | Riduce i tempi di diagnosi |
| Tempo di inattività/di funzionamento | Utilizzo | Aiuta a determinare la dimensione ottimale della flotta |
| Eventi con SOC basso | Problemi relativi all’operatore o al dimensionamento | Riduce l'uso improprio della batteria |
Notate cosa manca.
“Età della batteria.”
L'età conta, ma l'uso mi dice di più.
È proprio qui che la telematica dei veicoli industriali diventa più interessante.
Una batteria autonoma è in grado di comunicare il proprio stato di carica (SOC) e la propria temperatura.
Una batteria collegata può diventare parte integrante del camion.
Tramite la comunicazione CAN, il sistema di gestione della batteria può scambiare dati con la centralina del veicolo, il display, il caricabatterie, il sistema di trazione, il gateway o l'unità telematica.
CoreSpark’s Guida all'integrazione CAN per batterie di carrelli elevatori lo descrive come un contratto di interfaccia piuttosto che come una semplice connessione cablata, poiché un’integrazione efficace dipende da ID dei messaggi ben definiti, scalabilità, tempistiche, comportamento in caso di guasto, comandi di ricarica, macchine a stati e regole diagnostiche.
Questo è importante ai fini del controllo dei costi.
Supponiamo che il cruscotto indichi un valore SOC di 35%, mentre il BMS ne indichi uno di 17%.
A quale numero si affida l'operatore?
Se il software della flotta utilizza un segnale errato, il vostro sistema di monitoraggio “intelligente” potrebbe semplicemente generare una versione più sofisticata di dati errati.
CoreSpark documenta inoltre il processo diagnostico per un Indicatore SOC della batteria al litio del carrello elevatore che fornisce letture errate, compreso il confronto dei dati del BMS, la calibrazione dello stato di carica (SOC), i frame CAN e il cablaggio.
Una telemetria scadente è peggio che non averla affatto.
Almeno la telemetria non ammette l'ignoranza.
L’impianto pilota di isolamento dei rifiuti (Waste Isolation Pilot Plant) del Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti offre un utile esempio concreto.
Il WIPP utilizzava sette carrelli elevatori, con portate che andavano da 3 a 35 tonnellate. Batterie diverse richiedevano caricabatterie diversi e, se un caricabatterie dedicato si guastava, il carrello elevatore corrispondente rischiava di essere messo fuori servizio. Il WIPP ha infine standardizzato il sistema utilizzando due caricabatterie con adattatori compatibili con l’intera flotta.
Vale la pena dare un’occhiata a questi dati.
Il WIPP ha riferito che la nuova configurazione avrebbe dovuto eliminare 185 interventi di manutenzione nell'arco di tre anni su sette carrelli elevatori rispetto al precedente sistema convenzionale al piombo-acido. Le batterie potevano inoltre ricaricarsi da circa il 40% all’80% in un’ora.
Quel caso non era un progetto di telematica.
Ma mette in luce proprio quel tipo di inefficienza operativa che la telematica dovrebbe far emergere: dipendenza dai caricatori, frequenza di manutenzione, finestre di ricarica, disponibilità delle attrezzature e standardizzazione della flotta.
Immaginate di poter applicare automaticamente quei modelli a 50 camion.
Oppure 500.
Le argomentazioni a favore delle batterie al litio per carrelli elevatori si concentrano spesso su una ricarica più rapida, una manutenzione ordinaria ridotta, una minore necessità di sostituzione delle batterie e una maggiore durata di vita.
Va bene.
Ma il litio non garantisce un TCO contenuto.
Una flotta di batterie al litio gestita in modo inadeguato può comunque comportare uno spreco di denaro a causa di un sovradimensionamento, un ricarico rapido eccessivo, uno scarso controllo della temperatura, acquisti superflui di caricabatterie, scarsa disciplina nel monitoraggio dello stato di carica (SOC), problemi di comunicazione e batterie sostituite prima del loro effettivo termine di vita utile.
Ecco perché preferisco combinare i dati telematici con un modello di TCO reale.
CoreSpark’s Confronto tra il costo totale di proprietà (TCO) delle batterie al litio e quelle al piombo-acido per carrelli elevatori mette in relazione manodopera, manutenzione, caricabatterie, gestione delle batterie, tempi di inattività e infrastrutture, anziché limitarsi a confrontare il solo prezzo di acquisto delle batterie.
La telematica migliora quel modello perché le ipotesi si trasformano in misurazioni.
Invece di:
“Probabilmente gli operatori impiegano 15 minuti per ricaricare.”
Otterrai:
“Durata media della sosta alla stazione di ricarica: 18 minuti e 43 secondi.”
Invece di:
“Questa batteria sembra scarica.”
Otterrai:
“L'energia utilizzabile è diminuita di 11% nell'arco di nove mesi.”
Invece di:
“Potrebbe servirci un altro caricabatterie.”
Otterrai:
“Il Charger 3 registra un valore di 81% nel turno 2, mentre il Charger 5 registra una media di 23%.”
È così che riduzione dei costi delle batterie per carrelli elevatori diventa giustificabile.
Si consideri un'ipotetica flotta di 30 autocarri elettrici.
Si supponga che:
Lavoro quotidiano evitabile:
30 camion × 0,25 ore × $32 = $240/giorno
Ore di lavoro evitabili all’anno:
$240 × 300 giorni = $ 72.000 all'anno
Esposizione lavorativa triennale:
$72.000 × 3 = $216,000
Aggiungere quattro sostituzioni premature della batteria $8.000 evitate:
4 × $8.000 = $32,000
Costo potenziale raggiungibile in tre anni:
$248,000
Questa non è una promessa.
È un modello.
Rivedi ogni ipotesi sulla base dei tuoi dati.
Anzi, diffiderei di qualsiasi venditore di sistemi telematici che si rifiutasse di permetterti proprio questo.
La ricarica occasionale sembra una cosa semplice.
Ricarica il dispositivo durante le pause.
Continua a lavorare.
Fatto.
Tuttavia, gli aspetti economici dipendono dalla posizione del caricatore, dalla durata effettiva delle pause, dal fatto che gli autisti colleghino i veicoli alla presa con regolarità, dall’eventuale arrivo simultaneo di più camion, dal livello di carica (SOC) con cui arrivano e dalla capacità dell’infrastruttura elettrica di sostenere una domanda simultanea.
Ecco perché CoreSpark’s Guida alle infrastrutture di ricarica per carrelli elevatori e il suo Guida all'area di ricarica dei carrelli elevatori al litio in magazzino sono strumenti fondamentali per la pianificazione telematica.
La telematica ti permette di sapere cosa fanno effettivamente gli operatori.
La differenza è enorme.
Una strategia di ricarica basata su tre pause teoriche di 20 minuti fallisce se il tempo medio effettivo di ricarica è di sette minuti, poiché il caricatore è troppo lontano dall'area di lavoro.
Il problema non era la batteria.
La struttura era la seguente.
Il costo è la notizia principale.
La sicurezza sta alla base di tutto.
Le norme dell'OSHA relative ai carrelli industriali motorizzati riguardano gli impianti di ricarica delle batterie, la manutenzione, la formazione, le modifiche ai carrelli e il loro utilizzo in sicurezza. L'agenzia avverte in particolare che un guasto alla batteria può causare avarie meccaniche e possibili incidenti che coinvolgono gli operatori o altro personale.
La telematica non rende sicuro un carrello elevatore.
Può tuttavia rendere visibili alcune condizioni anomale.
Variazioni di temperatura.
Ripetuti malfunzionamenti delle comunicazioni.
Eventi a bassa tensione.
Anomalie di ricarica.
Possibile deterioramento della batteria.
Cronologia degli arresti imprevisti.
Quei dati dovrebbero essere alla base delle decisioni relative alla manutenzione, non rimanere dimenticati in un portale cloud.
La mia regola è semplice: se il sistema rileva un guasto rilevante per la sicurezza ma nessuno si assume la responsabilità del processo di risposta, allora non si può parlare di un programma di monitoraggio.
Hai un database.
Il miglior sistema di monitoraggio delle batterie per carrelli elevatori non è la piattaforma con l'elenco più lungo di funzionalità.
È quello che si integra con le apparecchiature che utilizzi effettivamente e produce dati di cui qualcuno è responsabile dell’utilizzo.
Valuterei innanzitutto questi aspetti:
È in grado di leggere solo la tensione della batteria e lo stato di carica (SOC), oppure può accedere anche a:
Verifica la compatibilità con l'architettura di sistema che utilizzi effettivamente:
Non accettare “compatibile con CAN” come risposta esauriente.
Non lo è.
Un dashboard è passivo.
Gli avvisi sono attivi.
Il sistema dovrebbe essere in grado di segnalare eventi rilevanti quali:
È qui che compaiono i soldi.
Dovresti essere in grado di confrontare:
Camion contro camion.
Batteria contro batteria.
Turno contro turno.
Sito contro sito.
Altrimenti ti limiti a monitorare i componenti, senza gestire una flotta.
Chiedi se è possibile esportare i tuoi dati.
CSV.
API.
Documenti storici.
Timestamp grezzi.
Registrazioni dei guasti.
Se il fornitore detiene la cronologia della tua flotta e ti fornisce solo un PDF mensile pieno di grafici, continuerei a cercare altrove.
È proprio su questo punto che non sono d’accordo con gran parte del marketing dedicato all’IoT industriale.
Il cruscotto è praticamente irrilevante.
Il vero valore risiede nel processo gestionale creato attorno ai dati.
Chi riceve un avviso di temperature elevate?
Chi indaga sui casi di scarico profondo ripetuto?
Chi verifica mensilmente l'utilizzo dei caricabatterie?
Chi decide quando un andamento in calo dello stato di salute giustifica la sostituzione?
Chi confronta il consumo energetico tra i vari turni?
Chi deve contattare il reparto operativo quando un carrello elevatore raggiunge ripetutamente il codice di errore 5% SOC?
Senza proprietario, niente risparmi.
Un magazzino può spendere migliaia per la telematica dei veicoli industriali e continuare comunque a gestire le batterie male come prima.
La tecnologia non risolve il problema dell'indifferenza.
Un sistema di monitoraggio delle batterie per carrelli elevatori è una soluzione hardware e software che raccoglie informazioni sulle batterie, quali lo stato di carica, la tensione, la corrente, la temperatura, la cronologia delle ricariche, il numero di cicli, i guasti e, talvolta, lo stato di salute, per poi visualizzare o trasmettere tali informazioni in modo che i responsabili della flotta possano ottimizzare l’utilizzo delle batterie, la pianificazione della manutenzione, la ricarica e la disponibilità delle risorse.
I sistemi più avanzati si collegano direttamente a un BMS intelligente tramite CAN, RS485, Bluetooth o un gateway telematico. Il loro vero valore sta nell'individuare andamenti ricorrenti su più autocarri, piuttosto che limitarsi a mostrare lo stato di carica (SOC) in tempo reale di una singola batteria.
La telematica delle batterie per carrelli elevatori riduce i costi della flotta individuando consumi energetici evitabili, scariche profonde, ritardi nella ricarica, uso improprio delle batterie, calo della capacità, congestione dei caricabatterie e carrelli sottoutilizzati prima che tali problemi causino tempi di fermo o spese di sostituzione prematura, consentendo ai responsabili di basare le decisioni relative alla manutenzione, al dimensionamento della flotta, alla strategia di ricarica e all’acquisto delle batterie su dati operativi misurati.
I risparmi derivano solitamente da una serie di piccoli miglioramenti piuttosto che da un unico evento di grande impatto: un minor numero di sostituzioni non necessarie, una riduzione delle perdite di manodopera, un migliore utilizzo dei caricabatterie, una ricarica opportunistica ottimizzata, diagnosi più rapide e una maggiore disponibilità produttiva dei carrelli elevatori.
I sistemi telematici dei carrelli elevatori dovrebbero monitorare lo stato di carica, lo stato di salute (ove disponibile), la tensione del pacco batterie, la corrente, la temperatura delle celle o del pacco batterie, la cronologia delle operazioni di carica e scarica, il flusso di energia, il numero di cicli, i guasti del BMS, i timestamp delle operazioni di carica, gli eventi di basso SOC e i dati rilevanti relativi alla comunicazione CAN, in modo che i responsabili possano distinguere il normale invecchiamento della batteria da comportamenti operativi anomali.
Non tutte le flotte hanno bisogno di tutti i segnali. Iniziate con le misurazioni legate a una decisione. Se nessuno agirà sulla base di un determinato campo di dati, raccoglierlo comporta solo un ingombro di spazio di archiviazione anziché un valore operativo.
La telematica dei carrelli elevatori può supportare la manutenzione predittiva delle batterie monitorando l'andamento della capacità, dello stato di salute, dell'andamento della tensione, della temperatura, della frequenza dei guasti, delle prestazioni di ricarica e del rendimento energetico; tuttavia, non può garantire una data esatta di guasto, poiché il degrado della batteria dipende dalla composizione chimica, dall'ambiente, dal carico, dalla cronologia delle ricariche, dalle variazioni di produzione e dalla qualità del modello di stima sottostante.
L'obiettivo pratico non è predire il futuro, bensì individuare tempestivamente i problemi. Un graduale calo delle prestazioni individuato mesi prima di un guasto operativo offre ai team di manutenzione il tempo necessario per verificare lo stato del pacco batterie, pianificarne la sostituzione, destinarlo a un impiego meno gravoso o correggere il comportamento che ne causa il degrado accelerato.
La telematica per le batterie dei carrelli elevatori può rivelarsi vantaggiosa per una piccola flotta quando i tempi di inattività delle batterie comportano costi elevati, i carrelli operano su più turni, le batterie rappresentano beni di grande valore, si ricorre alla ricarica occasionale o i responsabili non dispongono di informazioni affidabili sullo stato di salute e sull’utilizzo delle batterie; tuttavia, una flotta di cinque carrelli con un utilizzo limitato potrebbe non necessitare della stessa piattaforma di una rete di distribuzione composta da 500 carrelli.
Inizia dall’analisi economica. Calcola il costo annuale di sostituzione delle batterie, la manodopera necessaria per la ricarica, i tempi di inattività legati alle batterie, la spesa per i caricabatterie, il tasso di utilizzo della flotta e il tempo dedicato alla manutenzione. Chiediti poi in che misura, realisticamente, informazioni più accurate potrebbero incidere su tali costi.
Un sistema di gestione della batteria opera all’interno o direttamente accanto alla batteria e gestisce funzioni di protezione quali tensione, corrente, temperatura, limiti di ricarica, contattori e bilanciamento delle celle, mentre la telematica delle batterie dei carrelli elevatori invia all’esterno dati selezionati relativi alla batteria e al veicolo, consentendo ai responsabili di analizzare le tendenze, confrontare le risorse, ricevere avvisi e prendere decisioni a livello di flotta.
Si pensi al BMS come al controller locale della batteria e alla telematica come al livello di visibilità gestionale. Un BMS può interrompere un evento di scarica non sicura; la telematica può mostrare che lo stesso carrello ha innescato quell’evento dodici volte questo mese e che è necessario approfondire la questione.
Non acquistare un sistema telematico solo perché vuoi un altro cruscotto.
Cominciamo dal denaro.
Elenca le sostituzioni annuali delle batterie, gli acquisti di caricabatterie, i tempi di inattività legati alle batterie, le ore di manutenzione, gli interventi di assistenza di emergenza, le ricariche mancate e la capacità inutilizzata della flotta.
Quindi misurateli.
Se state progettando una nuova flotta di veicoli a litio o state ristrutturando un magazzino esistente, date un'occhiata a CoreSpark’s Soluzioni per le batterie dei carrelli elevatori insieme al vostro effettivo schema di turni, alla disponibilità del caricabatterie, ai dati del camion, al peso della batteria, ai requisiti CAN e alla cronologia degli interventi di manutenzione.
E fai in modo che il fornitore risponda a una domanda più complessa di “Quanto costa questa batteria?”.”
Chiedi piuttosto questo:
Quanto ci costeranno questa batteria, il suo BMS, il suo sistema di ricarica e i suoi dati telematici per ogni ora di lavoro del carrello elevatore nei prossimi cinque anni?
Quel numero è importante.
