La elección del número adecuado de cargadores para carretillas elevadoras no se reduce a la simple decisión de «un cargador por carretilla». Esta guía explica cómo calcular el número de cargadores necesarios para almacenes con un turno, dos turnos y 24 horas, sin provocar tiempos de inactividad, cuellos de botella eléctricos ni costes de capital innecesarios.
Cuenta las ventanas.
Un almacén con diez carretillas no necesita automáticamente diez cargadores de baterías para carretillas elevadoras; necesita una capacidad de carga suficiente y adecuada para reponer los kWh consumidos por la flota durante los periodos reales de inactividad, al tiempo que se hace frente a las pausas sincronizadas, las plazas de carga bloqueadas, las averías de los cargadores y el límite real del cuadro eléctrico.
¿Por qué el sector sigue calculando un cargador por camión, como si todos los almacenes tuvieran el mismo horario?
Porque es fácil.
Además, es una falta de esfuerzo.
Mi recomendación inicial es muy sencilla:
Se trata de rangos estimados, no de especificaciones de compra. La respuesta definitiva depende del consumo energético, la potencia del cargador, el tiempo de carga disponible, la demanda simultánea, la capacidad de carga de la batería y las normas de funcionamiento.
El número de cargadores de carretillas elevadoras que necesita un almacén se determina mediante dos cálculos distintos:
Utiliza el número más grande.
Esa distinción es importante. Un almacén puede tener suficiente capacidad de carga a lo largo de las 24 horas, pero aun así quedarse sin carga durante una pausa sincronizada de 30 minutos para comer. Otra instalación puede tener doce carretillas elevadoras que regresan a la vez a las 17:00 h, aunque, en teoría, tres cargadores podrían reponer toda su energía durante la noche.
La capacidad teórica no mueve palés.
Los enchufes disponibles sí lo hacen.
Para calcular correctamente la potencia del cargador de carretillas elevadoras, utilizo esta fórmula:
Cargadores mínimos = el mayor de los siguientes valores: el resultado de la energía diaria o el resultado de la ventana de picos, más la redundancia
El cálculo de la energía diaria es el siguiente:
Cargadores de energía diaria = kWh totales de la flota que hay que reponer ÷ (kW de corriente continua del cargador × horas de carga disponibles × factor de utilización)
El cálculo de la ventana de pico es el siguiente:
Cargadores en franja horaria de máxima demanda = kWh necesarios durante la franja horaria de mayor demanda ÷ (kW de corriente continua del cargador × duración de la franja horaria × factor de utilización)
Redondea siempre al alza.
Normalmente utilizo un factor de utilización operativa de De 0,70 a 0,85, dependiendo de la instalación. No se trata simplemente de la eficiencia del cargador. Se tienen en cuenta el tiempo de conexión, la disminución gradual de la intensidad de carga, los retrasos en la llegada de los camiones, los cargadores bloqueados, los operadores que se saltan las operaciones de conexión, los límites de corriente del sistema de gestión de la batería (BMS), el calor, los reinicios por fallos y el hecho de que un cargador rara vez suministra la potencia nominal durante cada minuto de cada franja horaria programada.
Para los cálculos relacionados con la batería, empieza en kWh en lugar de en Ah:
Energía de la batería en kWh = tensión nominal × amperios-hora ÷ 1.000
Una batería de 48 V y 400 Ah equivale aproximadamente a:
48 × 400 ÷ 1 000 = 19,2 kWh
Una batería de LiFePO4 de 51,2 V y 400 Ah equivale aproximadamente a:
51,2 × 400 ÷ 1 000 = 20,48 kWh
Sin embargo, ninguna de estas cifras indica cuánta energía consume la carretilla durante un turno real. La distancia recorrida, el peso de los palés, la altura del mástil, los accesorios, las rampas, los ciclos hidráulicos, el estado del suelo, las temperaturas de los almacenes frigoríficos, el comportamiento del conductor y el tiempo de ralentí son factores que influyen en el resultado.
Por eso combinaría este cálculo del cargador con un documento en el que se... Análisis del dimensionamiento de las baterías de carretillas elevadoras según el patrón de turnos en lugar de copiar la clasificación «Ah» de una batería antigua de plomo-ácido.
La tabla que figura a continuación es el punto de partida práctico que yo utilizaría antes de recopilar datos telemáticos o de los registros de los cargadores.
| Horario del almacén | Relación de arranque del cargador de litio | Cuándo es posible que funcionen menos cargadores | Cuando se necesitan más cargadores | Advertencia sobre las baterías de plomo-ácido |
|---|---|---|---|---|
| Un turno | 1 cargador por cada 1-2 camiones | Amplio horario nocturno, recargas escalonadas, gestión de los cambios de conector | Todos los camiones llegan a la meta a la vez; la recarga se realiza de forma autónoma y no hay personal disponible para mover los conectores. | El tiempo de carga y enfriamiento puede requerir una posición de cargador por cada batería descargada. |
| Dos turnos | 1 cargador por cada 1–1,5 camiones | Comidas escalonadas, traspasos prolongados, consumo moderado de energía | Pausas breves y sincronizadas, manipulación de cargas pesadas, almacenamiento en frío, elevada utilización diaria | Es posible que siga siendo necesario cambiar las baterías si la recarga convencional no permite recuperar energía entre turnos. |
| Tres turnos | Entre 0,8 y 1 cargador por camión en servicio | Cargadores distribuidos de alta potencia, recarga ocasional fiable, consumo energético reducido y medido | Funcionamiento las 24 horas, paradas sincronizadas, sin capacidad de reserva, graves consecuencias en caso de avería | El mero hecho de disponer de más cargadores no elimina la necesidad de contar con baterías de repuesto ni el tiempo de enfriamiento. |
| Flota mixta | Calcular por grupo de tensión | Los camiones comparten voltaje, conector, perfil y acceso al cargador compatibles | Las carretillas de 24 V, 36 V, 48 V, 72 V y 80 V operan en zonas separadas | Nunca des por sentado que un mismo cargador puede utilizarse de forma segura con diferentes composiciones químicas o clases de tensión. |
Esta es la cruda realidad: un cargador solo se puede compartir cuando el proceso operativo lo permite.
Un solo cargador puede tener capacidad matemática suficiente para cargar cuatro carretillas elevadoras durante la noche. Pero, ¿quién desconecta la primera carretilla a las 22:30? ¿Quién retira el cable? ¿Quién comprueba que la segunda carretilla está conectada? ¿Quién interviene cuando la primera batería permanece enchufada durante diez horas?
¿Nadie?
Entonces no tienes un cargador de cuatro camiones. Tienes un cargador de un camión con capacidad sin utilizar.
Una planta que funciona en un solo turno es la que presenta menos problemas de recarga, ya que suele disponer de un largo periodo de recuperación durante la noche.
Supongamos que diez carretillas elevadoras consumen cada una 12 kWh durante la jornada laboral.
Energía total que hay que sustituir:
10 camiones × 12 kWh = 120 kWh
Supongamos que cada cargador proporciona 8 kW CC, el almacén cuenta con un Periodo de carga nocturna de 10 horas, y aplicamos un Factor de utilización del 80%.
Energía útil por cargador:
8 kW × 10 horas × 0,80 = 64 kWh
Resultado relativo únicamente a la energía:
120 kWh ÷ 64 kWh = 1,88
Consigue hasta dos cargadores.
Parece barato.
Sin embargo, dos cargadores solo funcionan si el almacén utiliza un sistema multipuerto, cambia las conexiones durante la noche o cuenta con empleados encargados de organizar el orden de los diez camiones. Con cargadores normales de una sola salida y sin personal nocturno, es posible que cada camión aparcado necesite su propia conexión de carga.
Así pues, la recomendación real es:
En el caso de una flota de un solo turno con baja utilización, instalar un cargador por carretilla elevadora puede resultar sensato desde el punto de vista operativo, incluso cuando el cálculo energético indique que bastaría con un número menor de unidades. Lo que se está comprando es simplicidad, no una necesidad eléctrica.
Y la sencillez tiene su valor.
En los almacenes que funcionan en dos turnos es donde los cálculos optimistas empiezan a provocar tiempos de inactividad.
Supongamos que diez carretillas elevadoras consumen 24 kWh al día cada uno en dos turnos.
Necesidad total de recarga diaria:
10 × 24 kWh = 240 kWh
Con un cargador de 8 kW, un total de seis horas de tiempo de carga útil y un factor de funcionamiento de 80%:
8 kW × 6 horas × 0,80 = 38,4 kWh por cargador
Resultado de energía diaria:
240 kWh ÷ 38,4 kWh = 6,25
Reúne hasta siete cargadores.
Pero ahora fijémonos en la comida.
Supongamos que las diez carretillas elevadoras llegan al mismo tiempo y que cada una necesita 4 kWh durante un intervalo de 30 minutos de recarga rápida.
Energía máxima necesaria:
10 × 4 kWh = 40 kWh
Cada cargador de 8 kW puede proporcionar aproximadamente:
8 kW × 0,5 horas × 0,80 = 3,2 kWh
Resultado de la ventana de picos:
40 kWh ÷ 3,2 kWh = 12,5 cargadores
Eso es imposible en una flota de diez camiones, ya que solo diez camiones pueden recargarse a la vez. Y lo que es más importante, esto pone de manifiesto el verdadero problema: el cargador de 8 kW propuesto no puede suministrar los 4 kWh solicitados por camión dentro de ese intervalo de tiempo en las condiciones previstas.
El almacén tiene cuatro opciones:
Por eso carga ocasional para carretillas elevadoras Se trata de un proyecto operativo, no de la compra de un cargador. El cargador, el sistema de gestión de la batería (BMS), el horario de turnos, la distribución del aparcamiento, el comportamiento del operador y el cuadro eléctrico de CA deben estar todos en consonancia.
Mi autonomía real para este modelo de diez camiones sería de entre siete y diez cargadores, en función de la distribución de los descansos y del consumo energético registrado.
No son cuatro.
No “unas cinco”.”
De siete a diez.
En un almacén que funciona en tres turnos no hay un periodo nocturno de descanso. Es necesario recuperar energías durante las comidas, los cambios de turno, las inspecciones, los retrasos en la preparación de pedidos, las paradas por mantenimiento y otros breves periodos de inactividad.
Eso lo cambia todo.
Supongamos que diez carretillas elevadoras consumen 34 kWh cada uno al día.
Demanda total de la flota:
10 × 34 kWh = 340 kWh
Ahora utiliza cargadores de 12 kW, un total de 4,5 horas de carga repartidas a lo largo del día y un factor de utilización de 80%.
Energía diaria disponible por cargador:
12 kW × 4,5 horas × 0,80 = 43,2 kWh
Resultado de energía diaria:
340 kWh ÷ 43,2 kWh = 7,87
Reúne hasta ocho cargadores.
Yo no me quedaría ahí.
Ocho cargadores significan que una unidad averiada elimina 12,51 TP3T de la capacidad de carga prevista de la flota. Una plaza de carga bloqueada, un conector dañado, un disyuntor disparado, un cargador sobrecalentado o un fallo de comunicación del BMS pueden dejar un camión fuera de servicio antes de que termine el siguiente turno.
En este ejemplo, instalaría nueve cargadores, siempre que los intervalos de descanso medidos se ajusten al plan. Un total de diez puede estar justificado cuando todos los camiones se detienen juntos de forma habitual.
Ese cargador de repuesto no es una inversión en vano.
Es un seguro de disponibilidad.
En el caso de flotas más grandes, utilice cualquiera de las siguientes opciones:
Un almacén que funcione las 24 horas del día también debería distribuir los puntos de recarga cerca de las zonas naturales de espera, en lugar de obligar a todos los camiones a desplazarse hasta una sala central. Sin embargo, la ubicación debe planificarse con cuidado. El Guía sobre la zona de recarga de carretillas elevadoras de litio en el almacén explica por qué el flujo de tráfico, el control de los cables, la protección contra impactos, el acceso en caso de emergencia y la carga eléctrica deben tenerse en cuenta en la misma decisión.
La composición química de la batería influye en el número de cargadores necesarios, ya que determina cuándo y cómo se puede cargar la batería.
Las baterías tradicionales de plomo-ácido con electrolito líquido suelen seguir un ciclo aproximado de ocho horas de uso, ocho horas de carga y ocho horas de enfriamiento. Se trata de una norma de planificación, no de una garantía de que todas las baterías vayan a funcionar exactamente igual.
En una instalación con un solo turno, la batería puede cargarse durante la noche.
En unas instalaciones que funcionen en dos o tres turnos, el almacén puede necesitar cambios de baterías, soportes de carga, zonas de refrigeración, equipos de elevación, procedimientos de riego, ventilación, controles de derrames y baterías adicionales. La instalación de más cargadores no reduce el tiempo de refrigeración necesario.
Las directrices de la OSHA sobre carretillas elevadoras eléctricas señalan que estas suelen estar diseñadas para funcionar durante un turno y recargarse durante el siguiente turno o por la noche. También se señala que algunos empresarios sustituyen la batería descargada por una cargada.
El LiFePO4, también conocido como LFP, suele ser más adecuado para la recarga parcial durante los descansos. Un paquete de baterías correctamente diseñado puede permanecer en la carretilla elevadora mientras los cargadores compatibles le reponen energía a lo largo del día.
Esto puede reducir el número de cambios de batería y el stock de baterías de repuesto.
Pero el litio no es mágico.
El cargador debe ser compatible con:
Antes de aprobar la batería o el cargador, lee la placa identificativa de la carretilla elevadora y anota la tensión de la batería autorizada, las dimensiones del compartimento y el peso mínimo y máximo de la batería. El Guía sobre la placa de características de las carretillas elevadoras para pedidos de baterías de litio aborda los controles que los equipos de compras suelen pasar por alto.
Una batería de litio más ligera también puede requerir una carcasa de acero fabricada a medida o un lastre homologado para mantener los requisitos de contrapeso de la carretilla elevadora.
El hecho de que el enchufe encaje no garantiza que sea compatible.
Nunca lo fue.
El mejor cargador de carretillas elevadoras para un almacén con varios turnos no es necesariamente el modelo más rápido del catálogo.
Se trata del cargador capaz de suministrar repetidamente los kWh necesarios durante los periodos reales de inactividad sin sobrepasar el límite de aceptación de carga de la batería, sin sobrecalentar los conectores, sin generar picos de demanda evitables ni provocar fallos en el BMS.
Por ejemplo, un cargador que se anuncia con una intensidad de 200 A no garantiza que una batería de 400 Ah admita una tasa de carga constante de 0,5 C desde que está vacía hasta que está llena. El BMS puede reducir la intensidad debido al estado de carga, la temperatura de las celdas, el desequilibrio entre celdas, los límites de los conectores o los controles de vida útil de la batería.
Y la potencia de salida del cargador tiene menos importancia cuando el edificio no puede suministrarla.
Antes de encargar un sistema de carga rápida para carretillas elevadoras, consiga estos datos:
Un cargador que en principio parece económico puede acabar resultando muy caro tras las actualizaciones de los paneles, la instalación de nuevos transformadores, el aumento de la longitud de los tendidos, los recargos por demanda, el tiempo de inactividad y los fallos en los conectores.
Por eso, el precio del cargador debería evaluarse en el contexto de un Comparación del coste total de propiedad (TCO) entre las baterías de litio y las de plomo-ácido para carretillas elevadoras, sin que se considere una factura aislada.
Los requisitos de recarga de las carretillas elevadoras de almacén no son solo cuestiones teóricas de ingeniería.
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional de EE. UU. exige que las instalaciones de recarga de baterías se ubiquen en zonas designadas. Según 29 CFR 1910.178(g), los requisitos se refieren a la protección contra incendios, la ventilación para las baterías que desprenden gases, la protección de los cargadores, la manipulación de las baterías, la ubicación de las carretillas, el consumo de tabaco, las chispas, las llamas y los objetos metálicos cerca de baterías sin cubrir.
Los sistemas de litio eliminan algunas de las preocupaciones asociadas a las baterías de plomo-ácido inundadas, en particular la manipulación habitual del ácido y la generación de hidrógeno durante la carga normal. Sin embargo, no eliminan la necesidad de utilizar cargadores protegidos, seguir procedimientos documentados, disponer de equipos compatibles, garantizar el acceso en caso de emergencia, realizar revisiones eléctricas y formar al personal.
El consumo de energía es otra cifra concreta. A Estudio de campo del Departamento de Comercio de Minnesota sobre cargadores de baterías industriales se informó de una estimación del sector de aproximadamente 15 000 kWh al año para un cargador industrial de uso habitual. Si multiplicamos eso por una flota numerosa, la elección del cargador se convierte en una decisión de gestión energética, y no en un simple detalle de mantenimiento.
Un estudio del Laboratorio Nacional Lawrence Berkeley sobre almacenes frigoríficos analizó la recarga de baterías como una carga eléctrica controlable. En su ejemplo de un almacén de distribución de cerveza, se preveía que la reprogramación de la recarga de baterías afectara a 50% de la carga de recarga y redujera la demanda en aproximadamente 16 kW durante una intervención. Esto nos recuerda que cronometrar las cargas puede ser casi tan importante como contarlas. Véase el Estudio sobre la respuesta a la demanda en los almacenes del LBNL.
Y la seguridad no puede desvincularse de la disposición de los cargadores. El Consejo Nacional de Seguridad señala que las carretillas elevadoras fueron la causa de 84 muertes relacionadas con el trabajo en 2024 y 25.110 casos de DART durante el periodo 2023-2024. Los cargadores situados en carriles de circulación, curvas sin visibilidad o zonas de conflicto con peatones añaden otro punto de fallo previsible a un entorno operativo que ya de por sí es peligroso. Véase el Últimos datos del NSC sobre lesiones relacionadas con carretillas elevadoras.
No empieces con un presupuesto de cargadores.
Empieza con siete días consecutivos de datos operativos, entre los que debe haber al menos un día de gran volumen.
Para cada carretilla elevadora, anota:
A continuación, traza un plano del almacén.
Marca cada una de las estaciones de recarga de baterías para carretillas elevadoras propuestas, cada cuadro eléctrico, cada ruta de carretillas, cada paso de peatones, cada puerta de muelle, cada esquina de estantería, cada salida de emergencia, cada zona de almacenamiento de materiales inflamables y cada punto de parada natural del operario.
A continuación, plantea tres casos:
Utiliza el consumo medio de energía medido y el comportamiento habitual en las pausas.
Toma como referencia el día de mayor volumen de envíos o de producción, no la media anual.
Retira un cargador del servicio y comprueba si el resto del sistema es capaz de mantener en funcionamiento los camiones asignados.
Es en ese tercer modelo donde los planes de tres turnos poco sólidos se vienen abajo.
Bien.
Es mejor hacerlo durante la planificación que a las 2:00 de la madrugada de un fin de semana festivo.
El responsable de la flota se entera de que los cargadores de litio se pueden compartir y compra cinco cargadores para diez camiones.
¿Cuándo se compartió?
Si los diez camiones se detienen al mismo tiempo, cinco de ellos tienen que esperar. Una proporción de cargadores sin un horario de turnos no es una estrategia.
Una corriente elevada parece eficaz. Sin embargo, es posible que la batería no la admita, que el conector no pueda suministrarla de forma continua o que el cuadro eléctrico no admita el funcionamiento simultáneo de varias unidades.
Muchas baterías reducen la corriente de carga a medida que aumenta el SOC. Un cargador que suministra una potencia elevada con un SOC de 30% puede suministrar mucha menos potencia cuando el SOC se acerca a 90%.
No calcules la duración total del periodo de carga a partir de la corriente máxima indicada en la placa de características.
El hecho de que se utilice el mismo conector no garantiza que la tensión, la polaridad, la curva de carga, el límite de corriente o la comunicación con el BMS sean correctos.
Clasifica por colores y etiqueta los cargadores según el tipo de carretilla y el grupo de baterías autorizados.
La centralización puede simplificar el mantenimiento, pero también puede suponer una pérdida de tiempo en desplazamientos, generar colas, bloquear los pasillos y reducir el cumplimiento de las recargas oportunas.
Es poco probable que se utilice un cargador al que se tarda ocho minutos en llegar durante un descanso de 15 minutos.
Un cargador averiado no debería paralizar toda una zona operativa.
En un almacén que funciona en tres turnos, la ausencia total de redundancia no es sinónimo de eficiencia. Es frágil.
Un almacén necesita un número suficiente de cargadores de baterías para carretillas elevadoras que permita reponer la energía consumida por la flota durante los intervalos de carga reales, cubrir el periodo de carga simultánea de mayor actividad y disponer de una capacidad práctica para hacer frente a posibles averías; el número adecuado es el mayor de los dos resultados obtenidos al calcular la demanda energética diaria o la demanda en los picos de carga, redondeado al alza y ajustado para tener en cuenta la redundancia.
Como primera estimación, utiliza un cargador por cada uno o dos camiones en una flota de vehículos de litio que funcione en un solo turno, uno por cada uno o 1,5 camiones en una flota de dos turnos y, aproximadamente, una plaza de recarga por cada camión en servicio en una operación de tres turnos. Confirma el resultado con el consumo medido en kWh y los horarios de las pausas.
Un almacén que funciona en un solo turno suele necesitar un cargador por cada una o dos carretillas elevadoras cuando la recarga nocturna puede programarse y supervisarse; sin embargo, puede que siga siendo necesaria una proporción de un cargador por cada carretilla cuando todas las carretillas deban aparcarse, conectarse y dejarse sin vigilancia hasta el siguiente día laborable.
Una proporción menor solo funciona cuando alguien o algo cambia las conexiones de carga. Sin secuenciación, cada cargador de una sola salida da servicio a un camión aparcado, independientemente de la capacidad no utilizada que quede durante la noche.
Un almacén que funciona en dos turnos suele necesitar aproximadamente un cargador por cada carretilla elevadora de litio o cada 1,5 carretillas, aunque las pausas para comer sincronizadas, los breves intervalos de cambio de turno, el trabajo hidráulico intenso y la capacidad limitada de los paneles pueden hacer que se necesite un cargador por carretilla, incluso cuando el cálculo de la energía diaria total sugiera un número menor de unidades.
Calcula tanto el consumo energético diario como el periodo de descanso con mayor afluencia. El descanso compartido suele ser el que registra un mayor número de cargadores.
Un almacén que funciona en tres turnos suele necesitar acceso a puntos de recarga cerca de cada carretilla elevadora en funcionamiento, puntos de recarga distribuidos para recargas ocasionales y, al menos, un cargador redundante o una capacidad de recarga de reserva equivalente a entre 10% y 20%, ya que no hay un periodo de recuperación prolongado durante la noche y el fallo de un solo cargador puede reducir de inmediato la disponibilidad de la flota.
Empieza con aproximadamente un cargador por camión en servicio y optimiza solo después de recopilar datos sobre el estado de carga (SOC), los kWh, el uso de los cargadores y los turnos. Reducir el número de cargadores antes de evaluar el funcionamiento es poner en riesgo el tiempo de disponibilidad.
El mejor cargador para carretillas elevadoras en un almacén con varios turnos es un cargador industrial adaptado a la batería, cuya tensión, corriente, conector, curva de carga, comunicación con el sistema de gestión de la batería (BMS), límites térmicos, entrada de CA y índice de servicio puedan proporcionar los kWh necesarios dentro de los intervalos de descanso reales, sin sobrepasar el límite de aceptación de carga de la batería ni la capacidad eléctrica del edificio.
No elijas el modelo basándote únicamente en la intensidad. Pide a los proveedores de baterías y cargadores que te confirmen por escrito la compatibilidad con el modelo exacto de la batería, la carretilla elevadora, el conector, el protocolo de comunicación y la temperatura de funcionamiento.
Deja de pedir a los proveedores “diez cargadores para carretillas elevadoras”.”
Envía un archivo de recarga.
Incluye los modelos de carretillas elevadoras, fotografías de las placas de características, etiquetas de las baterías, composición química de las baterías, dimensiones de los compartimentos, peso requerido de las baterías, horas de funcionamiento diarias, registros del estado de carga (SOC), horarios de descanso, franjas horarias de carga previstas, ubicaciones de los cargadores, información sobre los cuadros de CA, temperaturas ambientales, tipos de conectores, protocolo del sistema de gestión de baterías (BMS) y crecimiento previsto de la flota.
A continuación, pide al proveedor que te facilite:
La decisión sobre el dimensionamiento de un cargador profesional para carretillas elevadoras debe tener en cuenta aspectos operativos, de mantenimiento, financieros, de seguridad y eléctricos.
Cualquier otra cosa es una estimación de ventas.
Para obtener un pliego de condiciones específico para el proyecto, envía los datos de tu camión, el patrón de cambios de marcha, la información sobre la batería actual y los requisitos relativos al horario de recarga a través de la Solicitud de presupuesto técnico de CoreSpark Battery. Solicita una revisión conjunta de la batería, el sistema de gestión de la batería (BMS), el cargador, el conector y la infraestructura antes de aprobar la orden de compra.
Compra el sistema.
No es la caja.
